Konu: Tekstil Terbiyesi Işlemleri

Tekstil mamullerinin (mallarının, malzemelerinin)
- Görünümünü (boyama, basma, parlaklaştırma, kayganlaştırma vs.)
- Tutumunu (yumuşatma, sertleştirme, dirileştirme, kayganlaştırma vs.)
- Kullanılma özelliklerini (Kolay ütülenir,güç tutuşur, su itici, çekmez vs.)
geliştirmek için yapılan işlemlere TEKSTİL TERBİYESİ İŞLEMLERİ denir.
Tekstil terbiye işlemleri, tekstil üretiminin başından sonuna kadar her safhasında uygulanabilir, yani elyaf, ön iplik (tops), iplik, kumaş, ve dikilmiş parçaların terbiyesi mümkündür. En yaygın olanı kumaş terbiyesi olduğundan, esas olarak kumaş terbiyesi üzerinde durulup, gerektiğinde elyaf, ön iplik, iplik ve dikilmiş parçaların terbiyesi hakkında da bilgi verilecektir.
Bir malın terbiyesi, yani istenilen görünüm, tutum ve kullanılma özelliklerini kazanması için, bazen 6-7 değişik terbiye işleminden geçmesi gerekmektedir. Çok sayıdaki terbiye işlemlerinin basit bir sınıflandırılması şu şekilde yapılabilir.



Tekstil terbiyesi

Ön terbiye işlemleri Renklendirme Bitim İşlemleri
Boyama Basma Kimyasal Mekaniksel
1. TERBİYE MADDESİNİN TEKSTİL MAMULÜNE APLİKASYONU VE REAKSİYONU

Bu terbiye işlemlerinden farklı olarak, yaş terbiye işlemleri sırasında tekstil mamulü, çeşitli kimyasal maddelerle temas haline getirilmektedir. Bunların bir kısmı istenilen terbiye özelliklerini sağlayan maddelerdir, diğer kısmı ise bu özelliklerin sağlanmasında yardımcı olan maddelerdir.
Terbiye maddeleri çoğunlukla katı veya sıvı halde bulunurlar. Gaz halinde bulunan terbiye maddeleri ile çalışmak içinde bazı yöntemler geliştirilmiş ise de, gazlarla çalışmak için kapalı (gaz kaçırmayan) özel terbiye makinelerine ihtiyaç olduğundan, bunların kullanımı yaygınlaşmamıştır.
Yaş terbiye işlemlerinde genellikle sulu ortamda çalışılır. 1970’li yılların başında bir ara çok güncel olan terbiye işlemlerini organik çözgenler (solventler) içerisinde yapma uğraşları, başlangıçta ümit edilen hızlı gelişmeyi göstermemişlerdir ve havayı kirletme tehlikeleri nedeniyle bundan sonrada yaygınlaşmaları beklenilmemektedir.
Sulu ortamda çalışırken arzu edilen, kullanılan katı veya sıvı haldeki terbiye maddesinin suda çözülmesidir. Fakat bazı durumlarda kullanılan bütün yardımcı maddelere rağmen bu mümkün olmaz. Bu taktirde suda çözülmeyen terbiye maddesinin, hiç olmazsa sula homojen şekilde karışmasını sağlamaya çalışılır. Böyle elde edilen sütümsü görünümdeki homojen karışıma genel olarak “Dispersiyon” denir. Bu şekilde elde edilen metastabil (kısmen dayanıklı) karışım iki sıvıdan (birisi su birisi sıvı terbiye maddesi) oluşuyorsa buna “Emülsiyon” ve esasında birbirleriyle karışmayan (birbiri içerisinde çözülmeyen ) su iki sıvının homojen bir karışım haline gelmesini sağlayan yardımcı maddeye de “Emülgatör” denir. Elde edilen matestabil karışım bir katı ve bir sıvıdan (su) oluşuyorsa buna “Süspansiyon” denir. Tekstil terbiyesinde genellikle “ süspansiyon “teriminin yerine genel terim olan “dispersiyon” terimi kullanılmakta ve süspansiyonun oluşmasını, yani bir sıvı içersinde çözülmeyen katı maddenin homojen bir şekilde dağılmasını sağlayan yardımcı maddeye de “DİSPERGİR MADDESİ” veya “DİSPERGATÖR” denilmektedir.
1.1. Çektirme

Çektirme yöntemiyle aplikasyonun esasını, terbiye işlemi görecek malın, uzun flotte oranında uzun süre muamele edilmesi oluşturmaktadır. Bu işlem sırasında, diğer bütün aplikasyon yöntemlerinden farklı olarak, aplikasyon ile birlikte reaksiyonda meydana gelmektedir. İşlem gören tekstil mamulünün kütlesini, flottenin kütlesini (veya hacmine) oranına “flotte oranı” denir.
İşlem gören tekstil mamulüne göre flotte miktarı ne kadar az ise, flotte oranı o kadar kısadır.
Çektirme yönteminin en önemli sakıncaları, flotte oranının uzun olması nedeniyle su, terbiye maddesi ve enerji tüketimlerinin yüksek olmasıdır. Bu nedenle çektirme yöntemine uygun çeşitli terbiye makineleri ve cihazları içerisinde de, flotte oranları diğerlerine nazaran nispeten daha kısa olanlar tercih edilmektedir.
1.2. Emdirme

Tekstil mamulünün bir tekne veya küvetteki flotte içerisinden kısa sürede geçirilip, sıkılması şeklinde yapılan aplikasyon yöntemine aplikasyon denir.
Emdirmede istenen durum, kullanılan terbiye makinesinin liflere substantifliğinin olmaması veya mümkün olduğu derece düşük olmasıdır. Böylece flotte içerisinden geçerken mamulün emdiği flottenin konsantrasyonu flottedekiyle aynı olur ve sonuçta tekne veya küvetteki flotte konsantrasyonunun zamanla değişikliğe uğraması önlenmiş olur.
1.2.1. Kurudan- Yaşa Emdirme

Bu yöntemde terbiye flottesiyle emdirilen kumaş kurudur.
Liflerin ve ipliklerin emme yeteneği sayesinde kuru hidrofil bir kumaş flotteyle yaş bir kumaşa nazaran daha çabuk ıslanır ve emer. Kumaşta flotteyle yer değiştirecek su bulunmadığından, emdirme işlemi süresince flotte konsantrasyonu değişikliğe uğramaz. Dolayısıyla kurudan-yaşa emdirmelerde reçetelerin hesaplanması da daha kolay olur.
1.2.2. Yaştan-yaşa Emdirme

Bir yaş terbiye işleminden sonra ikinci bir yaş terbiye işlemi yapılacaksa, birçok durumda tekstil mamulü ara kurutmaya tabi tutulmadan da çalışılabilir.
Kurutmanın enerji, zaman ve pahalı kurutuculara ihtiyaç gösteren bir işlem olduğu ve kurutucularda genellikle darboğaz oluştuğu düşünülürse, böyle çalışmanın avantajı daha iyi anlaşılır. Buna ilaveten, terbiye maddesi veya boyarmadde daha liflere fikse olmadan yapılan bir ara kurutmada meydana gelebilen rahatsız edici migrasyon (yer değiştirme) olatı tehlikesinin ortadan kalkması da yaştan-yaşa çalışmanın diğer bir avantajıdır.
1.2.3. Emdirme İçin Kullanılan Makineler

Emdirme için kullanılan en basit ve en yaygın fularddır. Fulardların esasını, içerisinde flottenin bulunduğu bir tekne ile sıkma merdaneleri oluşturmaktadır. Tekne şekline, merdane sayısına ve yerleştiriliş şekline göre çok değişik fulard şekilleri bilinmektedir.
Boyacılıktan farklı olarak, ön terbiye ve bitim işlemlerinde tekstil mamulünün flotteden geçiş süresinin mümkün derece uzun olduğu fulardlar tercih edilirler, zira bu işlemde kullanılan terbiye maddelerinin büyük bir çoğunluğunun liflere kaşı hiçbir substantifliği olmadığından, flottede kalış süresinin uzamasının her hangi bir sakıncası yoktur. Pigment halindeki boyarmaddelerin dışında kalan boyarmaddelerin ise, liflere az çok substantifliği söz konusu olduğundan, boyacılıkta ise genellikle U veya V şeklinde küçük küvetli fulardlar tercih edilmektedir.
Sıkma merdaneleri genellikle üzeri 40-70 derece Shore sertliğinde lastik kaplı, içi boş demir silindirlerden oluşmaktadır. İki merdane arasındaki sıkmalarda sorun, bütün merdane enince eşit bir sıkmanın sağlanmasının zor olmasıdır. Bastırmayı sağlayan kuvvet merdanelerin iki ucundaki akslardan etki ettiğinden, merdaneler buralarda daha fazla bir basınç oluşacak şekilde kavislenmektedir.

Kenarlarda ortaya nazaran daha fazla olan sıkmanın, her tarafta mümkün derece eşit olmasını sağlamak için eskiden beri alınan en basit önlem, merdanelerin orta kısımlarının bombeli yapılmasıdır. Ancak belirli bir bombe yalnızca belirli bir basınç altındaki kavislenmeyi karşılayabileceğinden, düşük basınçlarda ortanın fazla, yüksek basınçlarda da kenarların fazla sıkması bu önlemle tam olarak engellenemez. Kenarlar ve ortadaki sıkma farklılıklarının kendini hemen belli ettiği boyacılıkta, bu nedenle, merdaneler arasında her iki noktada eşit sıkma basıncının sağlanabildiği özel merdane konstrüksiyonları tercih edilmektedir. Ancak bunlar çok pahalıdır.
Merdanelerin arasındaki basınç aksial şekilde sağlanmakta ve eskiden genellikle ton biriminde belirtilmekteydi. Ton kütle birimi olup, birim yüzeye etki eden kuvvet olan basıncın, N/cm2 biriminde belirtilmesi gerekmekteyse de, merdanelerin birbirine bir çizgi boyunca değdiği kabul edilerek, bastırma basıncı halen genellikle kg/cm=kp/cm biriminde belirtilmektedir. Küçük flurdlarda merdaneler arasındaki basınç vidalar veya dişli kollar yardımıyla sağlanmaktaysa da, işletme tipi büyük flurdlarda hidrolik veya pnömatik olarak sağlanmaktadır.
Kumaşın flotte içerisinde kalış süresini sabit tutabilmek için, teknedeki flotte seviyesinin tüm emdirme işlemi süresince aynı düzeyde kalması zorunludur. Bunun için kesintisiz çalışma sırasında kumaşın flotteden geçerken birim zamanda aldığı flotte kadar flottenin, birim zamanda tekneye ilave edilmesi gerekmektedir. Genel olarak bu husus otomatik dozaj donatımları yardımıyla sağlanmaktaysa da, istenirse flottenin tekneye aktığı borudaki vanayı açıp kapatarak, çok basit bir şekilde sağlanabilir .
Halat halindeki kumaşların emdirilmesinde kullanılan özel makinelere “halat emdirme makinesi”,”satüratör” gibi isimler verilmektedir. Hidrofob, dolayısıyla zor ısınan pamuklu kumaşların ön terbiyesinde ise, flotte içerisinde kalış süresini iyice uzatmak için, fulard yerine “rulolu tekne” tipi emdirme makineleri kullanılmaktadır.
1.3. Aktarma
Özel fulardlarda yapılan bu aplikasyon yönteminde genellikle kumaş kendisi flortteye daldırılmaz. Terbiye maddesi içeren flotte, içerisinde dönen bir merdane tarafından alınır ve kumaşın alt yüzeyine aktarılır. Aktarma eskiden daha ziyade kıvamlı (viskozitesi yüksek) terbiye flotteleriyle kumaşın yalnızca bir yüzüne (genellikle arka yüzüne, örneğin halıların, kadifelerin sırtına) aplikasyon için uygulanan bir yöntemdi.
Düzgün bir aktarma sağlanmasında aktarma silindirinin yüzey yapısının rolü büyük olup, yüzeyi nokta halinde çukurcuklarla kaplı özel (Picot) silindirlerin veya yüzeyi çok ince yivlerle (haşur çizgileri) dolu rulo baskı silindirinin yanında, en basit şekilde üzerine kumaş sarılan normal fulard merdaneleri de aktarma silindiri olarak kullanılabilmektedirler. Aktarma merdanesi veya kumaş üzerindeki flotte fazlası, rakle denilen bıçaklar yardımıyla sıyrılarak uzaklaştırılmaktadırlar.
1.4. Püskürtme
Son yıllarda önemi artan biraz flotte aldırma (MA) yöntemi de püskürtmedir. Bu yöntemde su (nemlendirme için) veya terbiye flottesi püskürtme donatımı yardımıyla kumaşın tek veya çift yüzüne püskürtülmektedir. Kumaş hiçbir mekaniki zorlamayla karşılaşmadığından, hassas dokunuş ve örülmüş kumaşlarda da uygulanabilen bu yöntemin başka avantajları da vardır. Kumaş flotte içerisine girmediğinden terbiye maddesinin liflere substantifliğinin olması, baş - son farkına yol açmaktadır. Yaştan – yaşa püskürtmelerde, kumaştaki suyun flotteyle yer değiştirmesi söz konusu olmadığından, daha derişik ilave flottesi hazırlamak gibi zorlukları yoktur. Az flotte aldırma (MA) yöntemi olduğu için, izleyen ara kurutma sırasında enerji tasarrufu sağlayabileceği gibi, migrasyon tehlikesi de azalmaktadır.
Klasik memeli püskürtme makinelerinde kumaşın her noktasına devamlı olarak aynı miktar flotteyi aplike edebilmek zor olduğu gibi, özellikle kıvamlı apre flotteleriyle çalışırken memelerin sık sık tıkanması da sorun yaratmaktadır. O nedenle bugün nemlendirme hariç püskürtmede rotorlu püskürtme cihazları tercih edilmektedir.
1.5. Köpüklü Aplikasyon
1980’li yılların ortasına doğru bir ara çok hızlı bir gelişme gösteren biraz flotte aldırma (MA) yöntemi de köpükle aplikasyondur. Köpük, herhangi bir sıvının uygun bir gaz ile şişirilerek yüzey alanı kabaca 1000 kat arttırılmış, dolayısıyla daha az sıvı içeren, mikro heterojen, kolloid, kısa veya uzun ömürlü, metastabil bir sistemdir. Tekstil sanayiinde kullanılan köpüklerde sıvı olarak, normal aplikasyon yöntemlerinde kullanılan sulu flotteler; gaz olarak ta hava kullanılmaktadır.
Köpükle aplikasyon sistemlerinde köpük özel jeneratörlerde sürekli olarak üretilip aplikasyon donatımına gönderilmektedir. En yaygın köpük jeneratörü tipinde, jeneratör özel dişli yapıya sahip rotor (dönen) ve statör (duran) kısımlardan oluşmaktadır. Jeneratör çalışırken, bunun içerisine bir taraftan hava, diğer taraftan da belirli dozda sıvı (flotte) basılmaktadır. Rotorun stotör içerisinde hızla dönmesi sonucu sağlanan çırpma etkisiyle havanın sıvı içerisinde küçük kabarcıklar halinde parçalanması sağlanırken, kullanılan yüzey aktif maddenin de etkisiyle köpük hücreleri oluşmaktadır.
1.6. Sürme (Kaplama)
Viskozitesi iyice yüksek olan (macun, hamur kıvamındaki) terbiye flotteleri, kumaşın bir yüzüne doğrudan sürebilirler. Bu şekildeki aplikasyon sonucu kumaş yüzeyine yüksek miktarda terbiye maddesi aktarılabildiğinden ve çoğunlukla terbiye maddesi kumaşın yüzeyini örttüğünden bu işleme “kaplama” da denir.
Rakle bıçağının bulunduğu yerde: Kumaşın altında hiçbir şey bulunmuyor ise buna “Havada rakle” ; Kumaşın altında sonsuz bir lastik bant bulunuyor ise buna “Lastik bantlı rakle” ; Kumaşın altında bir lastik veya çelik silindir bulunuyorsa buna da “silindirde rakle” denir. Bunlar içerisinde sürülen tabakanın kalınlığı en hassas şekilde “silindirde rakle” ile ayarlayabilmektedir. Fakat diğer taraftan silindir esneyemeyeceğinden, raknenin altına pislik, pütür ve nepsler geldiğinde rahatsız etmekte ve rakle çizgisini oluşturmaktadır.
Sulu pastalarla kaplama yapıldığında kaplam kalın olursa, kurutma sırasında önce yüzey kuruyup katılaşmakta, daha sonra alt kısımlardaki su buharlaşıp dışarı çıkarken yüzeyi delik deşik etmektedir. Bu nedenle ince bir tabakanın sürülüp kurutulması ve istenilen kalınlık sağlanıncaya kadar bunun tekrarlanması seklinde zor ve zaman alıcı bir çalışma şekli gereklidir. Halbuki eriyiklerle çalışılırsa, kaplama maddesi eriyiği,bir kerede istenilen kalınlıkta sürüldükten sonra soğutulduğunda katılaşmakta ve işlem bitmektedir. Bu daha cazip olan “eriyik aktarma” yöntemiyle çalışmanın tek sakıncası, yalnız termoplastik kaplama maddeleri için uygun olmasıdır.

2. YIKAMA

Terbiye dairelerinde tüketilen suyun %80 ‘inden fazlasının kullanıldığı ve enerji tüketimi de yüksek olan yıkama işlemlerinin doğru yapılmasının önemi, su ve enerjinin pahalanması ve kıtlaşmasına paralel olarak son 20 yıl içerisinde iyice artmıştır. Sentetik liflerin ve karışımlarının kullanımının artmasına paralel olarak enine açık kesintisiz yıkamaların yaygınlaşması da, yıkamaların optimizasyonu gerekli kılan nedenlerdendir. Kısacası bu gün artık çok daha kısa sürelerde, daha az su ve enerji tüketerek ve kumaşın kalitesini bozmadan yıkama yapılması istenmektedir.
Terbiyeci için bu maddelerin lifin yapısından mı ileri geldiği veya her hangi bir şekilde mamule sonradan aplike edildiği önemli değildir. Önemli olan yabancı maddelerin sudaki ve liflerdeki çözünürlük durumuyla, liflere olan substantiflikleridir.
Yıkamalar:
Suda çözülen > Suda kolloidal > Suda çözülmeyen
maddeler çözülen maddeler pigmentler
Liflere substantifliği > Liflere substantifliği > Liflere substantifliği
olmayan maddeler orta düzeyde olan m. yüksek olan maddeler
sıralamalarında, her iki sırada da sol başa gelindikçe kolaylaşmaktadır. Yani uzaklaştırılması en kolay yabancı maddeler, suda çözünen ve liflere afinitesi olmayan maddelerdir. Uzaklaştırılması en zor olan maddeler de liflere substantifliği yüksek olan pigmentlerdir.
2.1. Kesintili Yıkamalar
Çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyonlardan sonraki yıkamalar, genellikle kesintili çalışan bir yıkama makinesi yerine aplikasyonun yapıldığı cihazda yapılamaktadır. Ancak bu makine ve aparatlar aplikasyon için geliştirilmiş olup, genellikle yıkamalar için ideal olmaktan uzaktırlar. Bu nedenle bunlarda yapılan yıkamalarda su ve enerji tüketimi yüksek olmaktadır. Halbuki kesintili yıkamalarda yıkama süreleri, kesintisiz yıkamalara nazaran daha çok uzun olduğundan doğru konstrükte edilmiş kesintili yıkama makinelerinde su ve enerji tüketimi o kadar yüksek değildir. Kesintili yıkama ve durulamada iki çalışma şekli bilinmektedir:
a) Doldurup- Boşaltmalı Kesintili Yıkamalar
Bu çalışma şeklinde yıkamanın yapılacağı yıkama makinesine veya aplikasyon cihazına temiz yıkama flottesi doldurulduktan sonra, bir süre yıkama yapılmakta, sonra kirlenen flotte boşaltılmakta sonra kirlenen flotte boşaltılmakta ve bu işlem birkaç kere tekrarlanmaktadır.
Bu şekildeki çalışmada su tüketimi taşıraraktan yıkamaya nazaran daha azdır, fakat el emeği zaman gereksinimi fazladır.
b) Taşıraraktan Kesintili Yıkamalar (Durulamalar)
Bu tip yıkamalarda sürekli olarak bir taraftan flotte boşaltılır veya taşırılırken, diğer taraftan aynı miktar temiz yıkama suyu ilave edilmektedir. Daha ziyade çektirme yöntemine göre yapılan aplikasyon işlemlerinden sonra aynı cihazda yapılan durulamalarda uygulanan bir yöntemdir.
2.2. Kesintisiz Yıkama Makineleri

Tekstil sanayiinde gittikçe önemi artan kesintisiz yıkamaların avantajı: Üretim veriminin daha yüksek olması, el emeği gereksiniminin azalması, kesintisiz aplikasyon sistemlerinin içine veya sonuna doğrudan monte edilebilmesidir. Buna karşılık özellikle kesintisiz enine açık yıkama makinelerinin çok pahalı olmasının yanında, başlangıçta su ve enerji tüketiminin yüksek olması ve kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesi… gibi sakıncalarda söz konusuydu.
Son yıllarda özellikle yuvarlak örgü kumaşlar için kesintisiz halat yıkama makinelerinin kullanımına belirgin bir artış görülmekteyse de, esas yaygın olan, kesintisiz enine açık yıkama makineleridir.
En basit kesintisiz enine açık yıkama makinesi , rulo teknedir. Birkaç tane tekne birbiriyle kombine edilir. Kumaş sevk ruloları üzerinden dik olarak flotteye girip çıkaraktan yoluna devam eder, bu arada bir tekneden diğerine geçerken sıkma merdaneleri arasından geçer.
Teknedeki flottesinin büyük kısmı hareketsizdir ve yıkama doğrudan katılmamaktadır. Dolayısıyla kumaşa değen flotte kısmındaki yabancı madde konsantrasyonu çabuk yükselmekte ve difüzyon çabuk yavaşlamaktadır. Yıkama hızını arttırmak için çok miktarda temiz su kullanılması gerekmektedir.
Rulolu teknelerin bu sakıncalarını gidermek için çok değişik konstrüksüyonlar geliştirilmiştir. Bunlarda, yıkama suyunun her zerresinin kumaşla yoğun teması;
Rulolu teknedeki flottenin hareketsiz veya laminar akımlı durumunu bozup, turbulend (girdaplı) akım sağlayarak;
- Yıkama flottesinin kumaş içerisinden geçişini arttırarak;
- Mekanik yıkama etkisini arttırarak
- Sıkma ve emmelerin sayısını ve gücünü arttırarak
sağlanmaya çalışılmaktadır.
Su (ve dolayısıyla enerji) tasarrufu için en etkin yol tam veya kısmi ters akım prensibi uygulanmasıdır. Yıkama makinesinin son teknesine verilen temiz su bu teknede fazla kirlenmediği için, kanala akıtılmayıp, bir önceki tekneye, o tekneden alınan suda ondan önceki tekneye vb. şeklinde istenirse ilk tekneye kadar gönderilebilir. İlk teknelerde su çok kirlendiğinden genellikle ilk teknelere ayrı temiz su verilmesi şeklindeki kısmi ters akım prensibi daha yaygındır.
Enerji tasarrufu için en etkin önlem, kanala akan sıcak pis suyun önce bir ısı eşanjöründen geçirilmesi ve böylece makineye gelen soğuk temiz suyun ön ısıtmasının bu atık ısıyla bedavaya sağlanmasıdır.
Kumaşların çözgü yönünde gerdirilmesini önlemek için son yıllarda üst sevk ruloları tahrikli olan ve bunların dönüş hızları otomatik kontrol ile ayarlanan tekne konstüksiyonları yardımlaşmaya başlamıştır. Normal yıkama tekneleri arasına, kumaşın enine açık yığılı şekilde bulunduğu bekletme üniteleri konulduğu taktirde, bu tekneler çok fazla kumaş alabildiğinden ve kumaş gerilimsiz durumda bulunduğundan, hem yıkama süresinin uzaması hem de kumaşta çözgü yönündeki iç gerilimlerin azalması sağlanmış olmaktadır.
Bir ara büyük iddialarla piyasaya çıkarılan yatay geçişli yıkama makinelerinde, düşey geçişli yıkama makinelerinden farklı olarak, tekne flotte dolu değildir ve dolayısıyla kumaş flotte içerisine daldırılıp çıkarılmamakta, sadece teknenin üstteki çıkış tarafında yatay durumdaki kumaş üzerine yıkama flottesi püskürtülmektedir. Etkin bir yıkama için kumaşa püskürtülen bu suyun, kumaş sevk silindirlerine geldiğinde, silindir ile kumaş arasında sıkışarak kumaşın içinden geçip alttaki kumaş tabakası üzerine akması gerekmektedir. Tekneye flotte doldurulmaması, ters akım prensibi uygulanmaması ve yıkama flottesinin kumaşın içerisinden geçmesi sayesinde, bu yıkama makinelerinde çok iyi yıkama etkileri, çok az su ve enerji tüketerek sağlanabilmektedir. Ancak yukarıda belirtilen kumaş yüzeyindeki suyun kumaşın makineden iyice gergin durumda geçirilmesi gerekmektedir ki, bu da kumaşın boyunun uzaması ve bu kumaştan mamul ürünlerin ileride kullanılırken yıkandığında çok çekmesi sakıncası nedeni ile, hiç istenmeyen bir çalışma şeklidir. Bu nedenle yatay geçişli yıkama makineleri iddia edildiği kadar geniş bir kullanım alanı bulamamışlardır.
2.3. Yünlü Yıkama Makineleri

Yünlü kumaşlar normal olarak halat halinde ve kesintili olarak yıkanmaktadırlar. Ancak son yıllarda yünlü karışım kumaşlarının enine açık durumda yıkanması, hatta enine açık durumda kesintisiz yıkanması da belirli bir önem kazanmaya başlamıştır.
Yıkamanın yapılış şekline bağlı olarak yünlü kumaşın görünümünü ve tutumunu büyük ölçüde etkilenmesi yünlü kumaşların doğru yıkanmasının önemini arttırmaktadır. Eski yünlü halat yıkama makinelerinde kumaşların hareketi alt yıkamam merdanesi ile buna bir zincirle bağlı bulunan çekme çıkrığı tarafından sağlanmaktaydı. Teknenin içerisinden önce sıkma merdanelerinin arasına kadar, daha sonrada buradan üst kısımdaki çekme çıkrığına kadar çekilen kumaşta, bu çekmeler nedeniyle iç gerilimler oluşmaktadır. Kumaşın boyuna esnemesine neden olan bu iç gerilimler, aynı zamanda kumaşın tutumunun sertleşmesine de neden olmaktadırlar. Ayrıca yavaş geçiş hızı ve germeler nedeniyle kumaşta kırık (kırışık izi) oluşma tehlikesi yüksek olmaktadır.
Daha sonra geliştirilen “Hızlı halat yıkama makineleri” ‘nde kumaş geçiş hızı 60/210 m/dk arasında ayarlanabilmektedir. Bu makinelerde merdaneler arasından çıkan kumaşı çeken üst taraftaki çekme çıkrığı yerine, merdanelerin hemen arkasına ve biraz aşağıya tahrikli, yüzeyi tırtıklı bir silindir konulmaktadır. Yüksek hızlarda çalışırken merdaneler arasından geçen kumaş, tırtıklı silindir üzerine düştüğünde, bunun tarafından hızla teknenin tavanına ve oradan da çeperine fırlatılmaktadır. Buda çözgü yönünde bulunan iç gerilimlerin ortadan kalkmasına, kumaş tutumu yumuşamasını ve hatta çok az bir dinkleme etkisinin meydana gelmesini sağlamaktadır.
Halat halindeki yünlü kumaşlara çözgü yönündeki iç gerilimlerinden kurtararak yıkayan bir makine tipi de “sıkıştırma kanallı halat yıkama makineleri”dir. Bunlarda yıkama merdanelerinin hemen arkasında bir sıkıştırma kanalı vardır. Kanalın üst levhası, bir kollu eksantrik yardımıyla çıkış tarafında inip kalktığından kumaş halatlarını, silindirli dinkleme makinelerindeki gibi sıkıştırmaktadır. Hafif dinkleme etkileri de sağlandığından bu makinelere yıkama-dinkleme makineleri de denmektedir.
Son yıllarda yünlü karışımların yıkanmasında belli bir önem kazanan enine açık yıkama makinelerinde, eski klasik yüksek tekne tipi yerine, basık dikdörtgen prizma şeklinde tekneler tercih edilmeye başlanmıştır. Bunlarda kumaş sonsuz bir taşıma bandı üzerinde taşınırken üzerinde su püskürtülmektedir. Bu esnada kumaş tamamen gerilimsiz durumda bulunduğundan, lifler serbest olarak şişebilmekte ve kumaş iç gerilimlerinden kurtulabilmektedir. Kumaş ayrıca makinede bulunan, yıkama flottesinin kumaşla yoğun temasını sağlayan donanımlardan geçirilmektedir.
3. KURUTMA

Yaş bir işleme tabi tutulmuş veya yıkanmış bir kumaş, banyodan hiç sıkmadan çıkarıldığında üzerinde, yapısına bağlı olarak %150-700 kadar su bulunmaktadır. Bu suyun hepsi aynı durumda bulunmayıp , kumaş içerisinde bulunduğu yere ve tekstil mamulüyle arasındaki bağ durumuna göre şu ayrım yapılabilir.
a)Damlayan su
Liflere hiçbir şekilde bağlı olmayan bu su kısmı, kendi ağırlığının aşağıya doğru akar ve kumaşın alt ucundan damlar. Bu şekilde suyun mekaniksel etkilerle uzaklaştırılması çok kolaydır.

b)Yüzey suyu
İpliklerin yüzeyine adhezyon kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının uzaklaştırılması için, daha yoğun mekaniksel kuvvetlere gerek vardır. Fakat bu suyun tamamı da ön kurutmayla uzaklaştırılabilir.
c)Kapilar suyu
İpliklerin içerisinde lifler arasındaki kapilarda (kılcal boşluklarda) bulunan ve liflerin yüzeyine adhezyon kuvvetleri ile bağlı olan bu suyun, ön kurutma sonucu, ön kurutmanın etkinlik derecesine bağlı olarak, az veya çok bir kısmı uzaklaştırılabilmektedir.
d) Şişme suyu
Liflerin içerisinde miseller arasında bulunan bu su kısmı, lif kesiklerinin şişmesine yol açmaktadır. Lif moleküllerine dipol kuvvetleriyle bağlı olan bu su kısmının mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılması mümkün değildir. Şişme suyu liflerden ancak ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılabilir.
e)Kristal suyu(higroskopik nem, doğal nem)
Şişme suyu gibi liflerin içerisinde misaller arasında bulunan bu su, normal kuru bir tekstil mamulünde bulunması gereken nemdir. Bu nedenle iyi kurutmanın sonunda, bu su kısmının liflerde kalması sağlanmasıdır.
Kurutmalar sırasında suyun ısı enerjisi yardımıyla uzaklaştırılması, mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırmaya nazaran çok daha pahalıya mal olmaktadır. Bu bilgilerden de anlaşılacağı gibi, optimal kurutmanın 2 altın kuralı vardır:
1. Suyun mümkün olan kısmı mekaniksel kuvvetlerle uzaklaştırılmalıdır.
2. Liflerin doğal nemi hiçbir şekilde uzaklaştırılmamalıdır. Kurutmanın sonunda doğal nemin uzaklaştırılması, kurutmanın başına nazaran çok daha yavaş bir şekilde meydana geldiğinden, kurutucu verimin düşmesine ve dolayısıyla kurutma maliyetinin artmasına neden olmaktadır.
3.1. Ön Kurutma

Ön kurutmada en çok uygulanan 4 yöntem
- Sıkma
- Santrfujlama
- Emme veya püskürtme
- Kılcal emme’dir.
3.1.1. Sıkma

Suyu uzaklaştırılacak mamulü belirli bir basınç altında bulunan merdaneler arasında geçirmek esnasına dayanır. Kesintisiz çalışabilen en kolay ve ucuz ön kurutma yöntemidir. Halat halindeki kumaşların sıkılması, ham kırık tehlikesinin yüksek olması, hem de sıkma etkisinin düzgünsüz olması nedeniyle çok yaygın değildir. Enine açık kumaşların sıkılmasında kullanılan cihazlara “su kalandırı” da denilmektedir. Fulardlarda anlattığımız kavisleme olayı nedeniyle, kenarların ortaya nazaran daha fazla sıkması problemi burada da söz konusudur.
Merdanelerin yüzeyinin sertliği arttıkça, merdanelerin çapı küçüldükçe ve doğaldır ki merdaneler arasındaki sıkma basıncı arttıkça, ön kurutma etkisi artmaktadır. Ancak bu artışın da bir sınırı olup, çok yüksek sıkma basınçlarıyla çalışıldığında kumaşta kalan su miktarı azalmazken, kumaşın ezilmesi artmaktadır.
Genellikle halat halinde çalışan yuvarlak örgü kumaşların sıkılması için 1980’li yıllarda “Balon sıkma makineleri” geliştirilmiştir. Bunlarda sıkma merdaneleri arasında gelmeden önce hortumun içerisine hava basılarak balon gibi şişmesi ve böylece kumaşın merdaneler arasına hiç kırışıksız durumda girmesi sağlanmaktadır.
3.1.2. Santrfujlama

Santrfujlarda suyun uzaklaştırılması merkezkaç kuvvet etkisiyle sağlanmakta olup, delikli santrfuj sepetinin çevresel hızının karesiyle doğru orantılı olarak değişmektedir. Terbiye dairelerinde kullanılan santrfujların devir sayısı genellikle 500-1500 dev./dak ‘dır.
Santrfujların iyi bir ön kurutma yapma avantajına karşılık, kırık tehlikesi ve kesintili çalışma dezavantajları vardır. Santrfujla çalışırken en çok dikkat edilmesi gereken husus, malın santrfuj sepetine düzgün yerleştirilmesidir. Yuvarlak örgü kumaşların ön kurutmasında balon sıkmanın yaygınlaşmasıyla önemi azalan santrfujlama, elyaf, çile iplik ve dikilmiş parçaların ön kurutmasında tek etkili yöntemdir. Bobinlerin ön kurutması için geliştirilmiş özel santrfuj konstrüksiyonları da mevcuttur.
3.1.3. Emme ve Püskürtme

Emme makineleri özellikle, kırık meydana gelme tehlikesi fazla ve bastırmaya karşı hassas olan kumaşların ön kurutmalarında kullanılmaktadır. Bunlarda enine açık durumdaki kumaş, bir veya birkaç tane emme yarığının üzerinden geçirilmektedir. Vakum pompaları yardımıyla bu yarıklardan 5000-6000 1/dak ‘ya kadar çıkabilen miktarlarda hava emilmektedir. Kumaş içerisinde emilen bu hava beraberinde kumaştaki suyun bir kısmını alıp götürmektedir.
Emme için güçlü vakum pompaları gerekli olduğundan, diğer ön kurutma yöntemlerine nazaran maliyeti daha yüksektir. Fakat yinede ısı enerjisiyle yapılan bir kurutmanın 1/10 ‘u kadardır. Bu nedenle son yıllarda sıkarak yapılan etkili bir ön kurutmadan sonra kurutucuya girmeden önce kumaşı bir emme donatımından da geçirerek kumaştaki ısı enerjisiyle uzaklaştırılacak suyu %15-20 kadar daha azaltma şeklindeki çaılşmayı uygulayanların sayısı artmaktadır.
Japonların geliştirdiği “roller-jet-squeezer” cihazında havanın kumaş içerisinden yüksek hızla geçişi emerek değil, komprasörlerden çıkan basınçlı hava ile sağlanır.
Hollandalıların geliştirdiği machnozzle tipinde ise kumaş içerisinden ses hızından daha yüksek bir hızla basınçlı su buharı geçirilmektedir.
3.1.4. Kılcal Emme

Sıkmalarda normal lastik kaplı veya çelik merdaneler yerine, üzeri binderlerde yapıştırılmış hidrofil elyafla kaplı özel merdaneler kullanıldığında, hidrofil liflerin emiciliği nedeniyle kumaşta kalan su miktarı % 10-25 kadar daha düşük olmaktadır.
Q-S (Quetsch- saug , sıkma- emme) Tekniğinde emdirilmiş ve sıkılmış kumaş, kuru kumaşla birlikte bir sıkmadan daha geçirilmektedir. Bu esnada yaş kumaştaki flottenin bir kısmı, kuru kumaş tarafından emildiğinden yaş kumaşta kalan flotte (su) miktarı azalmış olmaktadır.
Hydrofuga makinesinde kumaş sıkma merdaneleri arasından, hidrofil malzemeden yapılmış ve su alma yeteneği çok yüksek iki sonsuz keçenin arasında geçmektedir. Bu üçlü merdaneler arasından çıktıklarında ezilmiş olan keçeler açılırken, aralarında bulunan kumaştaki suyu emmektedir.
3.2. Esas Kurutma

Mekaniksel etkilerle sağlanan ön kurutmadan ayırt edebilmek için ısı enerjisiyle yapılan kurutmalara “esas kurutma” denir. Terbiye dairelerinde en fazla enerji tüketilen işlemlerden biriside, bu esas kurutmalar ile benzeri makinelerde yapılan termofiksaj, kondenzasyon ve termosolleme işlemleridir.
Isı enerjisi ile yapılan kurutmalarda halen 5 ana prensip uygulanabilmektedir:
1.Konveksiyon kurutma
2.Kontakt kurutma
3.Işınlama (radyasyon) ile kurutma
4.Yüksek frekansla (mikrodalgalarla) kurutma
5.Yakarak kurutma
Önemli bir kullanma alanı bulamamış olan yakarak kurutmanın dışında kalan 4 yöntem hakkında kısa bilgi aşağıda verilecektir.
3.2.1. Konveksiyon Kurutma

Konveksiyon kurutma sırasında, sıcak kurutma gazının nemli tekstil mamullerine teması sonucu, iki taraflı bir ısı ve kütle transferi meydana gelmektedir:
- Sıcak kurutma gazından nemli tekstil mamulüne doğru ısı transferi;
- Nemli tekstil mamulünden kurutma gazına doğru da su buharı transferi

Konveksiyon kurutmada gerek ısı, gerekse kütle transferi için, kumaşın, liflerin yüzeyindeki ince hava sınır tabakasının aşılması söz konusudur. Dolayısıyla bu sınır tabaka ne kadar ince olursa, ısı ve kütle transferi hızları, dolayısıyla kurutma hızı o kadar artar. Sıcak hava kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünde kumaşı yalayıp geçeceğinden sınır tabaka en kalın olmaktadır. Sıcak hava kumaşa alttan ve üstten dik olarak püskürtüldüğünde sınır tabaka kalınlığı azalmakta, sıcak hava kumaşın içerisinden geçirildiğinde ise en ince olmaktadır. Dolayısıyla bumlar içinde en seri kurutma, sıcak havanın kumaşın içerisinden geçirildiği kurutucularda sağlanmaktadır.
3.2.1.1 Ramözler (Gergefli Kurutma Makineleri)

En pahalı kurutma makineleri olmalarına rağmen, kumaşın en ve boy ayarı sağlanabildiği için, hiç olmazsa en son kurutmalarda en iyi kurutma makinesi ramözlerdir. Ramözlerde kumaşın makine içerisinde taşınması, ramözün iki tarafındaki, büyük baklalardan oluşan sonsuz zincirler yardımıyla yapılmaktadır. Zincirin baklaları üzerinde iğneler veya mandallar bulunmaktadır. Kumaş iki yanından bu iğnelere takılarak veya mandallar tarafından tutularak zincirle birlikte hareket etmektedir. Zincirler arasındaki aralığı makinenin girişinden ilk kurutma bölmesine kadar olan kısımda fazlalaştırarak kumaşın enini arttırmak mümkün olduğu gibi, bu aralığı gittikçe azaltarak kumaşın serbest şekilde enine büzülmesini sağlamakta da mümkündür.
İğneli taşıyıcılı ramözlerde kumaşın boyunu da ayarlayabilmek mümkündür. Eğer makineye kumaş, zincir hareket hizasından daha yüksek bir hızla sevk edilirse, zincirlere bol bir şekilde takılmakta ve kurutucudan geçerken çözgü yönünde çekerek boyu kısalmaktadır. Dolayısıyla bu kumaştan dikilmiş ürünler kullanılırken yıkandıklarında fazla çekmemektedir. Eğer makineye kumaş, zincir hızından daha düşük bir hızla sevk edilirse, zincirlere iyice gergin bir şekilde takılmakta ve yıkayınca çok çekeceğinden, bu makbul olmayan bir çalışma şeklidir.
Ramözlerde sıcak kurutma gazı kumaşa düze denilen delikler veya yarıklardan dik olarak püskürtülmektedir. O nedenle kurutma hızı oldukça yüksektir. Ancak düz ramözler az kumaş aldıklarından yinede yüksek hızlarda çalışılamamaktadır. Bu nedenle özellikle ağır yünlü kumaşların kurutulması için çok katlı ramözlerde imal edilmektedir.
Çok katlı ramözlerde genellikle kumaşın girişi ve çıkışı aynı yönde olduğundan, bunları bir işçi rahatlıkla çalıştırabilmektedir. Halbuki tek katlı ramözlerin çalıştırılması için normal olarak iki işçi gerekmektedir.
3.2.1.2. Taşıma Bantlı Ve Hava Yastıklı Kurutucular

Bu tip kurutucularda da kumaşa düze denilen delik veya yarıklardan dik olarak hava püskürtülmektedir. Hava yastıklı kurutucularda, düzelerin özel yapı ve yerleştiriliş şekilleri sayesinde tekstil mamulünün altında bir hava yastığı oluşmakta ve böylece mamulün hiçbir yere girmeden kurutucudan geçmesi sağlanmaktadır. Alt ve üst hava akımlarının mamulün tipine göre ayarlanmasındaki zorluklara karşılık, mamulün kurutucudan hiç bir yere değmeden geçme avantajı vardır.
Taşıma bantlı kurutucularda, kumaş kurutucunun içerisinden sonsuz delikli bir bant üzerinde taşınarak geçirilmektedir. Kumaşı hareket ettirmek için boyuna çekmek gerekmediğinden gerilimsiz çalışan bir kurutucu tipidir. Ancak taşıma bandı üzerine serili durumda bulunan kumaş, yine de daha önceden oluşmuş iç gerilimlerinden kurtulma fırsatı bulamamaktadır. Eğer alt ve üst düzeler tam birbirlerine karşı pozisyonda bulunmayıp, kaymış vaziyette bulunurlarsa, kumaş taşıma bandı üzerine serili durumda kalmayıp sinüs hareketleri yapacağından, iç gerilimlerinden kurtulması daha iyi olmaktadır. Hele özel düze konstrüksiyonlarıyla, kumaşın taşıma bandından kalkarak yukarıda bir yerlere çarpması ve sonra banda geri düşmesi gibi yoğun bir hareketlilik, bir çeşit yoğurma etkisi sağlanabilirse, bu kumaştan dikilmiş mamullerin kullanımları sırasında çekmeleri iyice azalmaktadır.
Şu anda böyle özel titreşimli taşıma bantlı kurutucular, yuvarlak örgü kumaşların kurutulmasında en fazla kullanılan kurutucu tipini oluşturmaktadır.
3.2.1.3. Hot-fluelar

Kumaşın hot-fluelardan geçişi rulolu teknelerdekine benzemektedir. Kurutucunun alt ve üst tarafında birer sıra sevk silindiri vardır ve kumaş bu sevk silindirleri üzerinden yukarıdan aşağıya doğru ve aşağıdan yukarıya doğru hareket ederekten kurutucudan geçmektedir. Bu geçiş şekli nedeniyle hot-flueların kumaş alma kapasitesi yüksektir.
Diğer taraftan ise hot-fluelarda sıcak kurutma havası kumaşa paralel olarak püskürtüldüğünden, kurutma hızı çok yavaştır. Hot-fluelarda en ve boy ayarının yapılamaması, hatta kumaşı hareket ettirmek için boyuna germenin söz konusu olması, hot-flueların en önemli sakıncalarıdır.
Bu nedenlerle hot-fluelar uzunca reaksiyon sürelerinin gerekli olduğu kondenzasyon ve termosolleme işlemlerinde reaktör olarak veya ara kurutmalarda kullanılma alanı bulunmaktadır.
3.2.1.4. Askılı Kurutucular

Askılı kurutucularda, kurutucunun iki tarafındaki sonsuz zincirlere bağlı kollar vardır ve kumaş bu kolların üzerine az veya çok sarkacak şekilde yerleşerek taşınmaktadır. Bu esnada kumaşa kendi ağırlığı dışında herhangi bir kuvvet etki etmediğinden, germeye karşı hassas kumaşların gerilimsiz bir şekilde kurutulmasında kullanılabilmektedir.
Uzun sarkmalı tiplerde, yer çekimi nedeniyle fikse olmamış flottenin aşağıya doğru süzülme ve kumaşın kayması sonucu kurutucu tabanına yığılma tehlikesi söz konusudur. Bu nedenle kıs sarkmalı kurutucular daha yaygındır.
3.2.1.5. Emme Tamburlu Kurutucular

Bu tip kurutucularda tekstil mamulü bir veya daha fazla, kumaş hareketi yönünde dönen delikli tambur üzerinden geçirilmektedir. Kurutucunun yan tarafında bulunan fanlar tarafından üflenen sıcak hava, delikli tamburların içindeki vakum nedeniyle, tamburun içine doğru emilmektedir. Emilen sıcak hava tamburlarının üzerindeki tekstil mamulünün içerisinden de geçeceğinden, mamul ile sıcak havanın teması en yoğun şekilde sağlanabilmektedir, yani kurutma en hızlı şekilde gerçekleşmektedir.
Tamburun içerisindeki vakum nedeniyle tambur yüzeyine yapıştığından, dönene tamburla birlikte mamulün hareketi de sağlanmış olmaktadır. Yani hareket ettirmek için mamulü boyuna çekmeye gerek yoktur.

Kumaşın, hareket ettirmek için boyuna gerdirilmemesi avantajına karşılık, tambur yüzeyine yapışma nedeniyle kurutma sırasında iç gerilimlerinden kurtulamama dezavantajı vardır. O nedenle titreşimli taşıma bantlı kurutucuların yuvarlak örgü kumaşların kurutulması alanındaki önemi azalmıştır. Bunun dışında oldukça basit ve ucuz olan ve emme tamburlu kurutucuların, özgül enerji tüketimlerinin nispeten düşük olması avantajları da vardır.
3.2.2. Kontakt Kurutma

Kontakt kurutmanın esasını, maddelerin birbirine teması sırasında, ısının sıcak maddeden daha soğuk olan maddeye transferi oluşturmaktadır .
Kontrakt kurutma için en fazla kullanılan kurutucu tipi “Silindirli kurutucular”’dır. Bunlar, genellikle 570 mm. çapında içi boş çelik silindirlerden oluşmaktadır. Silindirler üst-üste, yan-yana veya eğik pozisyonda yerleştirilebilmektedirler. Yaygın olan silindirlerin üst-üste yerleştirildiği “dik silindirli kurutucular” dır. Silindirlerin ısıtılması bunların içerisindeki basınçlı buharın zar yoğuşması yoluyla sağlanmaktadır.
3.2.3. Kızılötesi Işınlarıyla Kurutma

Işınlama yoluyla kurutmanın esasını, ısının, elektromanyetik dalgalar halinde daha sıcak olan maddeden daha soğuk olan maddeye doğru transferi oluşturmaktadır.
Su en çok 3 mm civarındaki elektromanyetik dalgaları absorbe ettiğinden, kurutmada daha ziyade emisyon maksimumu 2-3 mm olan kızgın IR ışınlayıcıları kullanılmaktadırlar. Bu ışınlayıcıların yüzey sıcaklığı 600-1000 °C civarındadır. Dolayısıyla bunlarla tam kurutma yapılsa kurutmanın sonuna doğru buharlaşacak su miktarı azaldığında kumaş ısınmaya başlar ve lifin cinsine göre sıcaklık 450-500°C ’e çıktığında da yanacaktır. O nedenle IR kurutucular, ön kurutmadan sonra kumaşta %50 – 70 civarında olan su miktarını %25-35 ‘e düşürünceye kadar yapılan kurutmalardır.


3.2.4.Yüksek Frekans Kurutucuları

Bu kurutucuların esası, kurutulacak mamulün yüksek frekanslı alternatif akıma bağlı iki tane kondansatör levhası arasından geçirilmesine dayanmaktadır. Su molekülü bir dipol oluşturduğundan, su molekülleri kondansatör levhalarının + veya – yüklü oluşuna göre belirli bir yerleşme şekli almak istemektedirler. Fakat yüksek frekanslı alternatif akım kullanıldığından, kondansatör levhalarının yükü devamlı olarak değişmekte ve buna bağlı olarak da su moleküllerinin yerleşme şekli de devamlı olarak değişmek istemektedir. Saniyede milyonlarca hatta yüz milyonlarca kere tekrarlanan bu değişme sırasında moleküllerin sürtünmesi sonucu açığa çıkan ısı,suyun buharlaşmasını sağlamaktadır.
Yüksek frekanslı kurutucuların 10-100 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan dielektriki kurutucular ve 1000-3000 MHz frekanstaki alternatif akımla çalışan mikrodalga kurutucuları olmak üzere iki tipi bilinmektedir. Tekstilde genellikle dielektriki kurutucular, mikrodalgalı kurutuculara tercih edilmektedir.
Yüksek frekanslı kurutucuların, diğer kurutucu tiplerine nazaran bazı avantajları şu şekilde özetlenebilir:
- Bunlarda, hacimli mamuller de içi dışı aynı düzgünlükte seri bir şekilde kurutulabilir.
- Kurutma her tarafta birden meydana geldiğinden, hızlı bir kurutma sağlarlar ve kurutma sırasında migrasyon tehlikesi yoktur.
- Kurutucu açılıca hemen çalışmaya başlar.
- Elektrik kesildiğinde kurutma da hemen durur, IR kurutucularda olduğu gibi mamulün yanma veya zarar görme tehlikesi yoktur.
- Aşırı kurutma tehlikesi yoktur.
Yüksek frekanslı kurutucuların en önemlisi sakıncaları ise: Kurutucuların pahalı olması; pahalı elektrik enerjisi tüketmeleri ve bobin kurutmada el emeği gereksinimlerinin basınçlı kurutuculara nazaran çok daha fazla olmasıdır.

4. TEKSTİL MAMULLERİNİN ÖN TERBİYESİ

Tekstil terbiyesinin başlangıcında, diğer terbiye işlemlerine bir hazırlık olarak, mamuldeki rahatsız edici yabancı maddeleri uzaklaştırmak ve mamulün görünümünü güzelleştirmek için yapılan işlemlerin tümüne birden “Ön terbiye işlemleri” denir. Ön terbiye işlemleri genellikle “ekstraksiyon” işlemleridirler. Merserizasyon ve optik beyazlatma gibi işlemler ekstraksiyon işlemi olmamalarına rağmen, aynı yerde yapıldıklarından, bunlar da birer ön terbiye işlemi olarak kabul edilmektedirler.
4.1. Pamuklu Malların Ön Terbiyesi

Ön terbiye işlemlerinin en fazla önem taşıdığı mallar pamuklulardır.
Pamuk liflerindeki doğal yağ ve mumumsu maddeler ön terbiye işlemleriyle uzaklaştırıldıklarında, bu elyaftan özel preperasyon maddeleri ilave edilmeden iplik yapılmamaktadır. Bu nedenle eczanelerde satılan hidrofil pamuk üretimi hariç, pamuk elyaf halindeyken ön terbiye işlemleri görmez. Merserize dikiş ve nakış iplikleri ile boyalı ipliklerin dışında, pamuk ipliklerinin ön terbiyesi de pak yaygın değildir. Bu nedenle pamuklu malların ön terbiyesi, pamuklu ham bezlerin ön terbiyesi örneğiyle anlatılacaktır.
Terbiye işletmesine gelen ham bezlerin birbirine benzeyen ve aynı işlemler uygulanacak olanları kasar dairesi girişinde bir araya getirilerek partiler oluşturulur. Bu arada ham bezlerin bir ham kontrolden geçirilerek basit hataların düzeltilmesinde, büyük hatalı kısımların ayrılmasında fayda vardır. Fakat emek-yoğun bir işlem olduğu için, yünlülerden farklı olarak ham kontrol işlemi pamuklularda pek uygulanmamaktadır.
İstenildiği taktirde ham bezdeki pürtük, iplik ucu, uçuntu ve diğer yanıcı maddeler, kumaşı bir fırça-makas makinesinden geçirerek de uzaklaştırılabilmektedir.
Pamuklu bir ham bez ön terbiye dairesinde; Yakma, Haşır sökme, Hidrofilleştirme, Ağartama, Optik beyazlatma ve Merserizasyon işlemlerinden geçirilebilir. Terbiye mühendisinin en önemli görevi, bu işlemlerden mala:

- Hangilerinin
- Hangi sıraya göre
- Hangi yöntemlerle
- Hangi makinelerde
- Hangi şartlarda
uygulanacağına doğru karar vermektir. Bütün pamuklu ham bezlerle bu işlemlerin hepsinin uygulanması şart olmadığı gibi, uygulanacak işlemlerin her birinin ayrı ayrı yapılması da şart değildir. Arzu edilen, işlemlerin mümkün olan durumlarda birleştirilmesidir. En iyi terbiye işlemlerini yapmak tek başına fazla bir şey ifade etmeyeceği gibi, en ucuza mâl etmek de tek başına bir şey ifade etmez. Makbul olan, gerektiği kadar iyi kaliteyi en ucuza mâl edebilmektir.
4.1.1. Yakma

Yakma işleminde amaç, kumaşı oluşturan ipliklerden çıkan lif uçlarını uzaklaştırmaktadır. Yakma işlemi sırasında bezin kuru olması gerektiğinden ve yakma sonucunda bezde bir sararma meydana geldiğinden, genellikle yakma ön terbiye dairesine gelen kuru ham bezin ilk gördüğü işlemdir.
Elektrikli ve levhalı yakma makineleri de konstrükte edilmişlerse de, en geniş uygulama alanı bulan, Gazlı yakma makineleridir. Gazlı yakma makinelerinin en hassas yerleri bekleridir. Düzgün bir yakma etkisi sağlanabilmesi için alev enerjisinin, uzunluğunun devamlı olması makinenin bütün eni boyunca sabit tutabilmesi şarttır. Genellikle yakma makinelerinde iki veya daha fazla bek sırası bulunmaktadır ve isteğe göre kumaşın bir yüzü veya iki yüzü de yakılabilmektedir.
Yakmadan çıkan kumaşta kalabilecek kıvılcımların için için yanmaya neden olmasını önleyebilmek için, kumaş makineyi terk etmeden önce iki tane merdane arasından geçirilir. Fakat genellikle yakmadan sonra haşıl sökme işlemi yapılacağından, yakma makinesinden çıkan kumaş hemen haşıl sökme flottesinin bulunduğu tekneye sokularak, hem kıvılcımların emin bir şekilde söndürülmesi, hem de haşıl sökme flottesiyle emdirme sağlanmış olur.

Bir gazlı yakma makinesinde sağlanan yakma etkisi , birinci derecede şu faktörler tarafından belirlenmektedir.
A) Alev kuvveti
B) Kumaş geçiş hızı
C) Kumaş ile bek arasındaki mesafe
D) Beklerin pozisyonu
a)Kumaşa dik pozisyonda yakma:
Bu klasik bek pozisyonunda alev, arkasında bir şey bulunmayan kumaşa dik olarak etki ettirilmekte ve dolayısıyla kumaşın içine iyice nüfuz edebilmektedir. Kuvvetli bir yakma etkisinin sağlandığı bu pozisyon, özelikle selüloz liflerinden yapılmış kumaşlar ile diğer kumaşların yakılmasında en çok kullanılan pozisyondur.
b)Teğetsel yakma
Bu pozisyonda alev yakılacak kumaşa ancak teğetsel bir şekilde temas etmektedir, yani kumaşın yüzeyine doğrudan püskürtülmemektedir. Ilıman bir yakma işlemi olup, daha ziyade yünlü kumaşlar ile hafif ve hassas kumaşların yakılmasında tercih edilmektedir.
c) Silindir üzerinde yakma
Alevle temas anında kumaş, içten suyla soğutulan bir silindirin üzerinde bulunmaktadır. Bu pozisyonda özellikle sentetiklerin ve karışımların yakılmasında tercih edilmektedir.
d) Tersten hava püskürtmeli yakma
Bu pozisyonda beklerin karşısından hava püskürtüldüğünden alevin kumaşın içerisine girmesi önlenmekte, sadece yüzeydeki tüycükler yanmaktadır. Ilıman bir yakma etkisi sağlanmakta olup, daha ziyade yünlülerde ve örgü kumaşlarda tercih edilen bir pozisyondur. Başta merserize dikiş iplikleri olmak üzere bazı kıymetli iplikler, iplik halindeyken yakılmaktadırlar. İpliklerin yakılmasında bobinlerin sağılan iplikler tek tek beklerin içinden geçirildikten, üretim kumaş yakılmasındakine nazaran çok daha düşüktür. İplik yakılmasında gazlı beklerin yanında elektrikli yakma başlıkları da kullanılmaktadır.
4.1.2. Haşıl Sökme

Kumaşların dokunması sırasında çözgü iplikleri, mekiğin hareketi ve ağızlıkların açılması… gibi mekanik zorlamalara karşı karşıya kalmaktadır. Çözgü ipliklerin yüzeyindeki lif uçlarını iplik yüzeyine daha iyi yapıştırarak, daha kapalı, dada kaygan, daha sağlam hale getirmek ve böylece dokuma sırasında çözgü kopmalarını azaltmak için çözgü ipleri genellikle bir haşıllama işleminden geçirilirler. Her ne kadar haşıllama işlemi dokuma hazırlık dairesine yapılamaktaysa da, dokumadan sonra işi biten haşılın kumaştan uzaklaştırılması terbiye dairesinde yapıldığından, haşıl konusunda dokumacı ve terbiyecilerin temas halinde bulunmalarında büyük yarar vardır.
Haşıl flottesinden esasa haşıllama etkisini sağlayan haşıl maddesinin yanında, çeşitli haşıl yardımcı maddeleri de bulunabilmektedir. Haşıl maddeleri makro moleküllü film oluşturabilen ve liflere belirli bir yapışma, tutunma yeteneğine sahip olan doğal veya yapay maddelerdir.
A. Doğal ve doğal kaynaklı haşıl maddeleri
Nişasta ve türevleri
a- Selüloz türevleri
b- Karışık polisakkarid türevleri
c- Yumurta akı haşıl maddeleri
B. Sentetik haşıl maddeleri
Polivinilalkoller
a- Poliakrilatlar
b- Poliasetatlar
c- Poliesterler
d- Stiren-maleik asit kopolimerleri
Dokumacılar haşıl maddelerini değerlendirirken fiyatına göre :
- İpliğe nüfuz yeteneğini
- Adhezyon ve kohezyon kuvvetlerini
- Yapıştırma kuvvetlerini
- Film oluşturma yeteneğini
- Oluşturduğu filmin elastikiyetini, esnekliğini, higroskopik özelliğini
- Flottenin viskozitesini
- Retrogradasyon durumunu
incelerler. Terbiyeciler için ise
- Haşıl maddesinin sudaki çözünürlüğü ve çözülme hızı
- Haşıl maddesi atıklarının biyolojik olarak arıtılabilme durumu
- Atık haşıl maddelerinin geri kazanılabilme durumu
önemlidir.
Mekiksiz tezgahlar ve sentetik iplikler yaygın değilken, şüphesiz en fazla kullanılan haşıl maddesi nişasta idi. Ucuz olmasına karşılık, diğer haşıl maddelerine nazaran daha faza kullanılması gerekliliği,yeterli haşıllama etkileri için haşıl flottesine çok fazla miktarda haşıl yardımcı maddeleri ilavesi gerekliliği, haşıl flottesinin soğuyunca pıhtılaşmaya başlaması, dokuma makinesinde çok tozutması, dokuma dairesinde çok yüksek nem gerektirmesi… gibi sakıncaları nedeniyle, nişastanın esasında dokumacılar için de ideal bir haşıl maddesi olamadığı anlaşılmaktadır.
Haşıl maddelerini sudaki çözünürlük durumları bakımından şu şekilde sınıflandırmakta fayda vardır.
Haşıl maddeleri



Suda çözülmeyen suda çözülen


Çözülebilir hale çözülebilir hale hızlı yavaş
Çabuk getirilen yavaş getirilebilen çözülen çözülen


4.1.3. Hidrofilleşme

Pamuk liflerinde bulunan yağ, mum, pektin, hemiselüloz… gibi maddelerle, liflere toplanmaları veya çırçırlanmaları sırasında karışan yaprak, koza, çiğit kabuğu… gibi yabancı maddelerin uzaklaştırılması, ham pamuklu mamulleri kuvvetli bazik çözeltilerle muamele ederek sağlanmaktadır. Liflerin birincil çeperinde bulunan yağ, mum… gibi hidrofob maddeler uzaklaştırılınca, selülozun hidrofil karakteri ortaya çıktığı için, bu işleme hidrofilleşme denir.
Sıcak derişik baz çözeltileriyle muamele sırasında, liflerde bulunan yağlar sabunlaşmakta ve oluşan bu sabunlar da işlemin devamı sırasında sabunlaşmayan pamuk mumu kısmının emülsiyon haline geçmesini desteklemektedir. Pamukta bulunan pektin ve proteinler ise, bazik kaynatma sırasında parçalanıp sodyum tuzu halinde çözerek yıkama suyuna geçmektedir.
Bazik işlem sırasında kumaştaki çöpellerde iyice de gevşeyerek, yıkama sırasında kumaştan dökülecek hale gelmektedir.Dökülmeyen az miktardaki çöpel de en geç ağartma sırasında dökülmektedir.
Pamuklu kumaş ve ipliklerin hidrofilleştirme işlemi , eskiden yalnız kaynatma ve pişirme şeklinde yapılırdı. Bu her iki işlemde de mal , sud kostik çözeltisiyle sıcakta uzun süre muamele edilmektedir. Aralarındaki fark , kaynatmanın atmosfer basıncında (dolayısıyla 95-100°C’ da) pişirmenin ise , 2,5-3 bar basınç altında (dolayısıyla 110-125°C’ da) yapılmasıdır. Sıcaklık arttıkça reaksiyon hızı arttığı için , aynı sürede yapılan pişirme işlemiyle, kaynatmaya nazaran daha yoğun, daha iyi hidrofilleştirme etkileri sağlanabilmektedir.
Pişirme için basınca dayanıklı büyük (500-3000 kg mal , 2500-20000 1 flotte alabilecek ) kazanlar (otoklavlar) kullanılmaktadır. Bu büyüklükteki otoklavların paslanmaz çelikten yapılması çok pahlı olduğundan , genellikle dökme demirden otoklavlar kullanıp, paslanmayı önlemek için içerisi özel mağnezyumoksid, kireç ,çimento karışımıyla kaplanıp, cam suyu ve sud kostikle sertleştirilmektedir.

Normal bir pişirme reçetesi şöyle olabilir:
% 1-3 Pul Sud kostik + % 1-3 Soda
veya
% 3-8 Pul Sud kostik
2-3 g/l Pişirme yardımcı maddesi
% 0,1- 0,3 İndirgen madde
10g/l Cam suyu
Pişirme süresi : 4-8 saat
Pişirme basıncı: 2,5-3 bar (sıcaklık 110-125°C)
Flotte oranı : 1:4 – 1:8
Halat halinde kumaşın otoklavın içerisine düzgün bir şekilde yerleştirilmesi ve otovlar içerisinde hava kalmaması çok dikkat edilmesi gereken hususlardır. Flotteye ilave edilen indirgen maddenin görevi, flottede kalabilecek kabarcıklarındaki ve suda çözülmüş olarak bulunan oksijeni etkisiz hale getirmektedir.Pişirme yardımcı maddesi olarak, iyi ısıtıcı ve dispergatör özelliği olan tensidler kullanılmaktadır. Flottedeki cam suyunun görevi ise, otoklav kaplamasının ömrünü uzatmak ve pas lekesi meydana gelmesini önlemektedir.
Pişirme : Uzun süreli, emek-yoğun, enerji tüketimi yüksek, yalnız halat çalışmaya uygun, ağır bir işlemdir. Gerekenden daha fazla bir ekstraksiyon sağladığı için bazen, malın kalitesinde bozulma da söz konusu olabilir. Bu nedenlerle son yıllarda önemi iyice azalmıştır.
Kaynatma daha düşük sıcaklıklarda yapılabildiği için, daha ılıman bir işlemdir, ama uzun süre, emek-yoğun oluş, halat çalışma mecburiyeti… gibi sakıncalar burada aynen söz konusudur.
-Soğuk besleme yöntemi
Yöntemin esasını, kumaşın sud kostik flottesiyle emdirilmesi, bir levende düzgün şekilde sarılması, üzerinin hava geçirmeyecek şekilde polietilen folyoyla örtülüp oda sıcaklığında beklemeye bırakılması oluşturmaktadır.
Sıcaklık düşük olduğu için, NaOH konsantrasyonunun yüksek, sürenin ise çok uzun olması gerekmektedir. Özel bir reaktör gerektirmeyen ve enine açık kumaşla yarı kesintili çalışan bir yöntemdir.
-Pad-roll
Yöntemin esasını, sud kostik ile emdirilen ve buharla ısıtılan kumaşın,sıcak termo-bekletme odacıklarında levende sarılarak bekletilmesi oluşturmaktadır. Bu yöntemde sıcaklık ve süre oldukça yüksek olduğundan, NaOH konsantrasyonu diğer yöntemlere nazaran biraz daha düşük tutabilmektedir.
Enine açık kumaşla yarı kesintili çalışan bir yöntemdir. Ancak 3-4 tane termo- bekletme odacığına sahip olunduğunda, odacıklardan birine yeni emdirilen kumaş sarılırken, 1-2 tanesi bekletme istasyonunda bekleme sürelerine doldururlar ve bekletme süresi dolmuş bir tanesi de açık en kesintisiz yıkama makinesinin önünde sağılır. Böylece bu makinelerde en az el emeği ile çok yüksek üretim miktarlarına ulaşabilmek mümkündür.
-J-box
Yöntemin esasını, sud kostik ile emdirilen ve buharla ısıtılan kumaşın, iyi izole edilmiş büyük J harfi şeklindeki bir reaktörden geçirilmesi oluşturmaktadır. İstenirse J-box’ın alt kıvrımına da sıcak NaOH flottesi konulabilmektedir. J-box’l çalışırken de, aynı pad-roll’de olduğu gibi sıcaklık ve süre oldukça yüksek olduğundan, NaOH konsantrasyonu nispeten düşük tutulabilmektedir. Halat halindeki kumaşla kesintisiz çalışan bir yöntemdir.
-U-box, konveyörlü buharlıyıcı, kombine buharlayıcı
Sud kostik flottesi emdirilen kumaş U-box ve konveyörlü buharlıyıcılardan enine açık ve yığılı vaziyette, kombine buharlıyıcılardan ise önce gergin sonra yığılı vaziyette geçmektedir. Bunlarda sıcaklık 100°C olup, pad-roll ile yaklaşık aynıdır. Fakat süre 8¢ -30¢ ile oldukça kısadır. Dolayısıyla NaOH konsantrasyonunun daha yüksek olması gerekmektedir.
Bu yöntemlerde kesintisiz olarak enine açık ama yığılı vaziyette çalışıldığı için, çok hassas kumaşlarda yine de kırık tehlikesi söz konusu olabilmektedir.
- Normal gergin geçişli buharlıyıcı
Gergin geçişli buharlıyıcılarda, kumaş, rulolu teknelerdeki veya hot-fluelardaki gibi buharlayıcının altında ve üstünde bulunan birer sıra sevk ruloları yardımıyla buharlıyıcı içerisinden gergin bir şekilde aşağı yukarı hareket ederekten geçmektedir. Bu enine açık ve gergin geçiş nedeniyle en hassas kumaşlarda bile kırık tehlikesi yoktur. Yalnız alabildiği kumaş miktarı az olduğundan bunlarla çalışırken, süre 1-3 dakikayı pek geçmemektedir ve dolayısıyla NaOH konsantrasyonunun iyice yükseltilmesi gerekmektedir.
-HT Buharlayıcı
Doymuş basınçlı buharla çalışmaya uygun HT buharlıyıcılarda da reaksiyon süresi 1¢-2¢ olmakla beraber, sıcaklık 130°C-140°C olduğundan NaOH konsantrasyonu biraz daha düşük tutulabilmektedir. Ancak içerisinde basınçlı buhar bulunan buharlıyıcının bir tarafından kumaş girer,diğer tarafından çıkarken dışarıya buhar çıkmaması için gerekli özen giriş- çıkış dudaklarının hassas olması ve bu tip buharlayıcıların pahalı olması nedeniyle, pek yaygın uygulama alanı bulamayan bir yöntemdir.
4.1.4. Pamuklu Mamullerin Ağartılması

Pamuk lifleri kendisine açık sarımtırak –kahverengi bir renk veren doğal boya pigmentleri içermektedir. Ağartmanın amacı bu boyarmaddeleri bozuşturup, parçalayarak liflerin temiz, beyaz bir görünüm kazanmasını sağlamaktır. Ağartma sırasında ayrıca hidrofilleştirme işlemi sırasında şişmiş fakat dökülmemiş olan çöpellerin uzaklaştırılması da sağlanmaktadır.
Pamuk liflerinin ağartılması genel olarak yükseltken maddelerle yapılamaktadır. Yün liflerinin ağartılmasından farklı olarak, indirgen maddelerle ağartma pamuk kasarında önem kazanamamıştır.

4.1.4.1.Hipokloritlerle yapılan ağartmalar
Eskiden çok kullanılan kireç kaymağı ile ağartma, bugün önemini tamamen kaybetmiştir. Onun yerine sodyumhipoklorit kullanılmaktadır. NaOCI piyasada litresinde 120-150 gr. aktif klor içeren çözeltiler halinde satılmaktadır.
Sodyumhipokloritin aktifleşme enerjisi düşük, redoks potansiyeli ise yüksek olduğundan, selüloz liflerine zarar verme tehlikesi fazladır. Bu nedenle hipoklorit ağartmasının hızını frenlenmesi ve böylece yalnızca bozuşturulmak istenen doğal boya pigmentleriyle reaksiyona girmesi sağlanmalıdır.
Bilindiği gibi sıcaklık arttıkça organik reaksiyonların hızı da artar. Bu nedenle hipokloritlerin reaksiyon hızını frenlemek için en kolay yol, ağartmanın mümkün derece düşük sıcaklıklarda yapılmasıdır.
Hipokloritlerle ağartma yaparken, ağartma etkisini sağlayan sodyumhipoklorit değil, bunun suyla hidrolizi sırasında oluşan hipokloröz asittir:
NaOCl + H2O HOCl + NaOH
HOCl HCl + O
4.1.4.2.Sodyumklorit ağartması
Sodyumhipokloritin tam tersine, sodyumkloritin aktifleşme enerjisi yüksek ve redoks potansiyeli düşüktür. Dolayısıyla sodyumkloritin pamuk liflerine arar verme tehlikesi yoktur ve yeterli bir ağarma etkisi sağlanabilmesi için, reaksiyonun desteklenmesi gerekmektedir.
Sodyumkloritin suyla klorit asidi oluşturma reaksiyonu çift yönlü bir denge reaksiyonu olup etki - zır tepki prensibi uyarınca bazik ortamda denge sodyumklorit tarafına kayar. Dengenin klorit asidi tarafına kaydırılıp, yeterli klorit asidi konsantrasyonlarına ulaşabilmek için, ortamın asidik olması gerekmektedir.

4.2. Keten Mamullerin Ön Terbiyesi

Kimyasal yapıları bakımından selüloz lifleri olan keten liflerinin terbiye işlemleri genellikle pamuktakilere benzemektedir. Yalnız içerdikleri yabancı madde miktarının fazla olması nedeniyle liflerinin ön terbiyesi, pamuktakine nazaran teferruatlıdır.
Ketenin terbiye işlemleri sırasında göz önünde bulundurulması gereken bir husus da, uzun keten liflerinin, lif demetlerinden oluşmasıdır. Lif demetlerindeki lif hücrelerini birbirine bağlayan iç pektin kuvvetli bazik çözeltilerde çözülmektedir. Eskiden iç pektin çözülünce, uzun keten liflerinin dayanımlarının da düşeceği kabul edilirdi. Halbuki hava oksijenine karşı koruyaraktan, yani selüloz mikro moleküllerinin zarar görmesini önleyerek çalıştığında, iç pektin çözülse de lif hücrelerinin ipler içerisindeki başlangıç pozisyonları değişmediği sürece, ipliğin, kumaşın dayanımlarında bir azalma meydana gelmemektedir.
Bu bilgilerin ışığı altında ve lifleri hava oksijeninden koruyan Lufibrol KB cinsi yardımcı maddelerin piyasaya çıkarılması sayesinde, artık keten mamullerde sud kostik ile mümkün olmaktadır.
4.2.1. Sert Tutum Kazandıran Keten Ön Terbiyesi

Bu şekilde yapılan keten ön terbiyesinde, iç pektinin çözülmesini önlemek için malın kuvvetli bazlarda muamelesinden sakınılmakta ve işlemlerin ağırlığı yükseltgen ağartmalara verilmektedir. Böyle bir ön terbiyeden geçen malın tutumu sertçedir, fakat birçok keten kumaşta bu sertçe tutum özellikle istenmektedir.
4.2.2. Yumuşak Tutum Kazandıran Keten Ön Terbiyesi

ön terbiyenin kuvvetli bazlarla muamele ve yükseltgen ağartma kombinasyon ile yapıldığı bu tip çalışmalar sonucu, keten liflerindeki yabancı maddeler tamamen uzaklaştırıldığından, mamulde % 20- 30‘luk bir kütle kaybı meydana gelmektedir. Malın tutumunun yumuşak olduğu bu çalışma şekli, özellikle giyim eşyalarında kullanılacak keten kumaşlarda tercih edilmektedir.

Yüksek konsantrasyondaki NaOH çözeltileriyle çalışırken flotteye Lufibrol KB cinsinden bir yardımcı madde ilave ederek, hava oksijeninin selüloz liflerine zarar vermesini önlemek gerekir. Bu tip yardımca maddeler, indirgen maddenin yanında kompleks oluşturucu da içerdiklerinden, keten liflerindeki pektinin Ca ve Mg ionlarını bağlayarak, bunun liflerden uzaklaştırılmasını da kolaylaştırmaktadırlar.
4.4. Yünlü Mamullerin Ön Terbiyesi

Yün liflerinin yaklaşık yarısını yün yağı ve yün teri başta olmak üzere yabancı maddeler oluşturmaktadır. Bu nedenle yağıltılı yapaktan iplik yapmak mümkün olmadığından, yün lifleri daha elyaf halindeyken bir yıkamadan geçirilir. Yapak yıkaması genellikle leviatan denilen 3-6 tekneli özel yapak yıkama makinelerinde kesintisiz olarak yapılır.
Yün teri suda çözüldüğünden, suyla uzaklaştırılabilir. Yün yağının uzaklaştırılması için ise, sabun veya deterjan kullanılması gerekmektedir. Yün liflerinde makro moleküller arasındaki tuz köprülerinin sayısı iso-ionik noktada en fazla olduğundan, yıkamalar pH 5 civarında yapılırsa, liflerin zarar görme ve keçeleşme tehlikesi en az olmaktadır. Fakat bu şekilde yıkanan yünler sert olduğundan, asidik ortamda yıkama pek yaygın bir uygulama alanı bulmamaktadır.
Yaygın olan yıkama şekli, zayıf bazik ortamda yapılan soda-sabun yıkamasıdır.yün lifleri bazik ortamlara karşı hassas olduğundan, gerek yıkamalar gerekse diğer bazik işlemler sırasında dikkat edilmesi gereken husus, flotte pH’ının 10, 5’u sıcaklığının da 55° C’ aşmamasıdır
4.4.1.Yünlü Mamullerin Ağartılması

Dünyada tüketilen yünün büyük bir kısmı koyu ve donuk renkte boyanmış mamullerin yapımda kullanıldığında, ağartılmalarına gerek yoktur. Ağartma daha ziyade beyaz ve açık tonlarda boyanacak mallar ile basılacak yünlü kumaşlar için gereklidir. Bunlarında miktarı çok fazla değildir.
Yünlü mamuller indirgenerek, yükseltgenerek veya birçok durumlarda da indirgen ve yükseltgen ağartmayı kombine ederek ağartılabilmektedir.
BASF firması tarafından 1980’li yılların başında piyasaya çıkarılan Blankit B ürünün esasını da aktifleştirilmiş sülfin asidin türevleri (çinkohidroksimetansülfon) oluşturmaktadır. Bu ürünlerle hem uzun flottede çektirme yöntemine göre, hem de emdirme yöntemine göre çalışılabilmektedir.
4.4.2. Karbonizasyon

Kirli yün liflerinde kütlesinin %5-30’u kadar bitkisel artık bulunmaktadır. Pıtrak, diken, ot, yaprak ve yem artıklarından oluşan bu bitkisel maddelerin büyük kısmı yapak yıkaması sırasında uzaklaştırılabilmektedir. Fakat başta pıtrak, diken gibi liflere iyi tutunmuş maddeler olmak üzere az bir kısmı da, yıkama ile ve hatta tarama gibi mekaniksel yöntemlerden faydalanma yoluna gidilir ki, yünlerdeki bitkisel artıkları uzaklaştırmak için yapılan kimyasal işleme “karbonizasyon” denir.
Karbonizasyon, yıkamış yapağıya, tarama bantlarına veya kumaşlara uygulana-bilmektedir. Karışım, özellikle viskon ile karışım söz konusu ise, yapak halindeyken uygulanması şarttır.
Kömürleşmiş olan bitkisel artıklar, mamul öğütme merdaneleri arasından geçirilirken ufalanmakta ve oluşan kömür tozları da dişli tamburlu veya benzeri makinelerde maldan uzaklaştırılmaktadır. Kumaşlarda istenirse, kömürleşmiş bitkisel artıkların ufalanması ve dökülmesi kuru kumaşı, silindirli dinkleme makinesinde 5-15 dakika muamele ederek de sağlanabilmektedir.
4.5. Sentetik Mamullerin Terbiyesi

1960’yıllardan sonra yaygınlaşmaya başlayan liflerin önemi her geçen yıl biraz daha artmaktadır. En önemli sentetik lif polyester olup, dünyada tüketilen sentetik liflerin yarısından fazlasını tek başına polyester oluşturmaktadır.
Sentetik liflerden eğrilen çözgü ipliklerinin haşıllanmasında genellikle suda çözülen yapay haşıl maddeleri kullanıldığından, terbiye dairesinde yapılan iyi bir yıkama sonucunda kolaylıkla uzaklaştırılabilmektedirler. Liflerde bulunan preperasyon ve avivaj maddeleri de aynı yıkamayla uzaklaştırılabilirler. Dolayısıyla boyanacak veya basılacak sentetik kumaşların, boyama veya basmadan önce yalnızca bir yıkamadan geçirilmeleri yeterli olmaktadır. Kırık tehlikesi nedeniyle yıkamanın mümkün derece enine açık durumda yapılmasında ve halat yıkama yapılacak ise yıkama sıcaklığının 50-70°C’u geçmemesinde fayda vardır. Özellikle polyester kumaşların enine açık yıkmalarında sıcaklık 95°C’a kadar çıkarılabilir. Polyester mamullerin yıkamalarının zayıf bazik ortamda non-iyonik veya anyon aktif bir deterjanla yapılmasında fayda vardır. Poliamid ve poliakrilnitrik mamuller ise zayıf asidik, nötr veya zayıf bazik ortamda yıkanabilmektedirler.
Sentetik kumaşların yıkanması sırasında kırık oluşma tehlikesinin yanında, dikkat edilmesi gereken bir husus da, yıkama sonucu kumaşın çekme isteğinde meydana gelen değişmelerdir. Gerdirilerek yapılan yıkamalar sonucu kumaşın çekme eğilimi artarken, gerilimsiz veya boyut kontrollü yıkamalar soncunda azalabilir de. Gerek kırık tehlikesi, gerekse çekme durumunu etkileyen önemli bir husus da, kumaşın yıkamadan önce bir stabilizasyon işlemi görüp görmediği ve eğer gördüyse şartlarıdır. Ağartma pamuklularda olduğu gibi ortamda ve yüksek sıcaklıklarda yapılmakta olup, pamuk ağartması sırasında belirtilen hususlara burada da dikkat etmek ve önlem almak gerekmektedir.
Optik beyazlatma işlemi, söz konusu lifin boyanmasına benzer şartlarda yapılabilmektedir. Örneğin polyester malların optik beyazlatmalarında 95-100 °C ‘da yapılması isteniyorsa flotteye boyamada olduğu gibi carrier denilen yardımcı maddelerin konulması gerekmektedir. Polyester mamullerin optik beyazlatması 4-5 bar basınç altındaki flotteye 130- 140°C veya flotteyle emdirme ve kurutmadan sonra 180- 230° sıcaklıkta da yapılabilmektedir.
5.TEKSTİL MAMULLERİNİN BİTİM İŞLEMLERİ
5.1. Pamuklu Kumaşların Bitim İşlemleri

5.1.1. Pamuklu Kumaşların Kimyasal Bitim İşlemleri

Eskiden pamuklu kumaşlar terbiye dairesini terk etmeden kimyasal bitim işlemi olarak, bir tutum apresinden geçirilirlerdi. Daha sonra mamulün kullanma özelliklerini geliştirme amaçlı bitim işlemleri önem kazanmaya başladı.
Bugün için önemli olan bir husus ise, ister tutum apresi olsun, ister kullanılma özelliklerini geliştirmek için tapılmış kimyasal bitim işlemleri olsun, sağlanana etkilerin kullanma şartlarına ve yıkamaya karşı dayanıklı olması, yani kalıcı olmasıdır. Kimyasal bitim işlemlerinde kullanılan terbiye maddelerinin çoğunlukla liflere substantifliği olmadığından, bu işlemlerde çektirme yöntemi pek uygulanmaz. Klasik aplikasyon yöntemi emdirmedir. Ancak tek yüze aplikasyon veya izleyen kurutma sırasında migrasyonunun önlenmesi isteniyorsa, aktarma, püskürtme, köpükle aplikasyon…gibi az flotte aldırma esaslı aplikasyon yöntemleri de uygulanabilmektedir.
5.1.1.1. Tutum apresi

Malın kullanılacağı yere bağlı olarak istenilen tutum büyük farklılıklar gösterebilmektedir. Dolayısıyla aşağıda sayılacak maddelerin hepsi, tüm tutum aprelerinde kullanılacaktır diye bir kural yoktur. İstenilen tutuma göre bunlardan bir veya birkaçı flotteye konulabilir. Aplikasyon genellikle emdirme yöntemine göre yapılır. Eğer malın bir yüzüne aplikasyon isteniyorsa, aktarma yöntemi tercih edilir.
a)Sertlik kazandıran maddeler : Bu gruba, düşük konsantrasyonlarda bile kıvamlı çözeltiler oluşturan, makro moleküllü doğal ve yapay maddeler dahildirler. Bu amaçla en fazla kullanılan madde nişastadır. Uzun nişasta makro moleküllerinin liflerin, içerisine nüfuz edemeyip yüzeyde kalmasının yarattığı sakıncaları gidermek için, piyasada parçalanmış nişastada satılmaktadır. Fakat dekstrin suda çözüldüğünden, ilk yıkamada tamamen aktarmaktadır.
Yapay tutum apresi maddeleri, doğal ve doğal kaynaklı apre maddelerine nazaran daha pahalı olmalarına rağmen, yıkamaya dayanıklı olmaları ve diğer özelliklerinin ayarlanabilmeleri nedeniyle, gittikçe artan bir önem kazanmaktadırlar. Piyasada sulu dispersiyon halinde bulunan yapay apre maddeleri arasında: Poliakrilik asit esterleri, polimetakrilik asit esterleri, polivinilalkol… gibi makro moleküllü maddeler sayılabilir.
b)Ağırlaştırma ve doldurma maddeleri : Bunlar kumaşın daha ağır ve dolgun bir tutum kazandırmasını sağlamak için apre flottesine ilave edilen maddelerdir. Ağırlaştırma maddelerinin bir kısmı Sodyum sülfat gibi suda çözülen tuzlarsa da, bir kısmı da Baryum sülfat, Kalsiyum sülfat gibi suda çözülmeyen tuzlardır.

Doldurma maddesi olarak en çok kullanılan kaolin ucuzdur, fakat kumaşın görünümünde hafif bir sararmaya neden olmaktadır. Kaolin yerine talk kullanıldığında hem sararma görülmemektedir, hem de daha yumuşak ve kibar bir tutum sağlanmaktadır.
Ağırlaştırma ve doldurma maddelerinin kumaşa bağlanması, birlikte kullanıldıkları sertlik kazandırıcı polimerler tarafından sağlanmaktadır. Dolayısıyla apre flottesinde çok bulunursa, bağlanma iyi olmaz ve bunlar kullanma sırasında beyaz toz olarak dökülebileceği gibi, böyle bir kumaş tırnakla veya benzeri bir şeyle çizildiğinden kumaşta çizgi izi kalır, yani kumaş yazar.
c)Hidroskopik maddeler : Genellikle nem, kumaşın yumuşaklığını arttırdığından, apre flottesine kalsiyum klorür, magnezyum klorür, çinko klorür, gliserin vs. hidroskopik maddeler ilave ederek de, kumaşın tutumunu geliştirmek mümkündür.
d)Yumuşatıcı maddeler : Piyasada bulunan yumuşatıcılar, genellikle liflerin şişirilmesini ve kayganlaştırılmasını destekleyerek etki gösteren maddelerdir. Yumuşatıcı olarak sıvı ve katı yağ, mum, parafin dispersiyonları yerine, bugün kapillaraktif bileşiklerin kullanılması daha fazla tercih edilmektedir. Yumuşak ve diri bir tutum için ise silikon elastomarlerin kullanılması tavsiye edilmektedir.
e)Antiseptik maddeler : Nişasta, mantarların üremesi için çok uygun bir ortam yarattığından, nişastalı apre maddesi uzunca bir süre bekletildiğinde veya bununla aprelenmiş kumaşın depolanması sırasında küflenme meydana gelebilmektedir. Bunu önlemek için nişastalı aprelerde flotteye salisilik asit, sodyumsalisilat… gibi antiseptik maddelerin ilavesi gerekmektedir. Sağlığa zararları nedeniyle pentaklorfnol ve formaldehikli antiseptik maddelerin kullanılmasından ise kaçınılmaktadır.
f)Koku güzelleştirici maddeler : Kumaşlarda terbiyeleri sırasında rahatsız adici kokular oluşabilir. Bunları örtmek için apre flottesine hoş kokulu madde kompozisyonları ilave edilebilir. Ancak çevre dostu tekstil ürünlerinde hiçbir kokunun olmaması gerekir.

g)Boyarmadde, çivit ve optik beyazlatma : Özellikle ağır aprelerde kumaşın rengi hafifi donuklaşır. Bunu telafi etmek için bazen apre flottesine kumaşın rengine uygun bir pigment boyası ilave edilebilir. İlk yıkamada akmaya başlayacak olan bu ilavenin, esas boyamanın yıkama ve sürtme haslıklarını düşürdüğü unutulmamalıdır.
5.1.1.2 Su iticilik bitim işlemi
Bu işlemde esas, kumaştaki iplikleri oluşturan liflerin yüzeyinde çok ince bir hidrofob zar oluşturmaktadır. Bu zar liflere çekim kuvvetleriyle veya kimyasal bağlarla bağlanabilmektedir. Su geçirilmezlik bitim işleminden farklı olarak, bu şekildeki bir bitim işlemi sonucu, kumaşın görünümü değişikliğe uğramadığı gibi, kumaşın gözenekleri kapanmadığından, deri solunumu ve ter naklide olumsuz şekilde etkilenmemektedir. Bu avantajlara karşılık, böyle sağlanabilen su iticilik etkisi sınırlıdır. Özellikle kuvvetli ve uzun süreli bir yağmur sonucu, zamanla su açık olan gözeneklerden yine de kumaşın içerisine girebilmekte, arkasına geçebilmektedir.
Bir tekstil mamulünün su iticilik özelliklerini arttırmak için, tekstil mamulü ile hava arasındaki yüzey gerilimini azaltmak, tekstil mamulü ile su arasındaki yüzey gerilimini ise yükseltmek gerekmektedir. Liflerin yüzeyinde oluşan hidrofob zarın etkisi de bu şekilde olmaktadır.
Sı iticilik bitim işlemleri çok çeşitli yöntemlere göre yapılabilmekte olup, aşağıda önce yıkamaya dayanıksız etkiler sağlayan yöntemler, sonra da yıkamaya dayanıklı etkiler sağlayan yöntemler kısaca anlatılacaktır.
a)İki banyolu yöntem
Yöntemin esası, kumaşı birbiri ardınca sabun ve metal tuzu çözeltilerinden geçirmeye dayanmaktadır. Bunun sonucunda liflerin yüzeyinde su itici etkisi olan , ve suda çözülmeyen bir metal sabunu oluşmaktadır. Tuz olarak genellikle alüminyum formiyat ve alüminyum asetat kullanılmaktadır. Nadiren alüminyum tuzu yerine bakır tuzları da kullanılabilmektedir ki, bunların su iticilik etkisi yanında, bakterisin etkisi de vardır.

b)Tek banyolu yöntem
Bu yöntemde kumaş, parafin veya mum emülsiyonu ile emdirilmektedir. Emülsiyonun hazırlanması için emülgatör kullanılmadığından, emülsiyonlar hafif asidik ortamda alüminyum tuzu ve koruyucu kolloid ilave ederek hazırlanmalarına rağmen, problemler çıkabilmektedir. Emülsiyonların dayanıklılığı kısıtlıdır. Çadır, branda ve yelken bezi gibi çok etkili şekilde su itici yapılması gereken mallarda, pahalı parafin emülsiyonları yerine, kumaşı doğrudan parafin eriyiği ile emdirmek daha iyi sonuçlar sağlayabilmektedir.
c)Zirkonyum içeren parafin emülsiyonları
Parafin emülsiyonlarına bazik zirkonyum tuzları ilave edildiğinde, bunların liflere adsorpsiyonu iyi olduğu için, parafinin liflere tutunmasını da, yani sağlayan su iticilik etkisinin kuvvetli yağmur veya yıkamalara dayanıklılığını da arttırmaktadır.
d)Yağ asidi – krom klorür kompleks bileşikleri
Hazır satılan ürün içerisinde, CrCl3 + C17H35COOH bileşikleri hidroliz sonucu bazik bir kompleks oluşturmuş durum da bulunmaktadır. Emdirmeden sonra yapılan kurutma sırasında bu bazik kompleksler bir polikondenzasyon sonucu, hidrofob yağ asidi kökleri dışarıya bakacak şekilde makro moleküller oluşturmaktadır. Bu şekilde oluşan ve suda çözülmeyen yüksek moleküllü bileşik aynı zamanda krom iyonları üzerinden koordinatif bağlarla liflere bağlandığından, elde edilen etki yıkamaya ve kuru temizlemeye karşı dayanıklıdır.
Yünlü ve sentetik kumaşlar için de çok uygun olan yağ asidi-krom klorür komplekslerinin tek sakıncası, kumaşı hafif yeşile boyamalarıdır. Bu nedenle, bu sakıncanın rahatsız etmediği kara kuvvetleri giysi ve malzemeleri su iticilik bitim işlemlerinde tercih edilirler.
e)Ester ve eter oluşturma reaksiyonları
Yıkamaya dayanıklı bitim işlemi etkileri elde etmek için en uygun yöntemler, liflere bu özelliği kazandıran terbiye maddelerinin selüloz makro moleküllerine doğrudan kovalent olarak bağlanmasını sağlayan yöntemlerdir.
Selüloz makro moleküllerinde reaksiyona girebilecek grup olarak bol miktarda alkol grubu bulunduğundan, alkollerle reaksiyona girerek eter veya ester bileşikleri oluşturan asit klorür,isosiyanat, kloralkil eter… gibi bileşikler, selülozla da reaksiyona girip, selüloz makro moleküllerine ester veya eter bağlarıyla kovalent olarak bağlanabilmektedir.
f)Reçine oluşturan hidrofobluk maddeleri
Burada esas, lifleri uzun hidrofob bir alkil grubu içeren ve polikondenzasyon sonucu yapay reçineler oluşturabilen monomerlerle emdirmek ve ısıtılarak liflerin yüzeyinde hidrofob yapay reçine makro moleküllerinin oluşmasını sağlamaktır. Bu iş için en fazla kullanılan bileşikler, buruşmazlık yüksek terbiyesinde yüksek olduğu gibi üre ve melamin metilol ürünleridir. İyi bir hidrofobluk etkisi için alkil gruplarının R>C12H25’den uzun olmaları gerekmektedir.
g)Silikonlar
Silikonlar, organo-silanollerin kondenzasyonu sonucu oluşan bileşiklerdir. Su iticilik bitim işlemlerinde kullanılan silikonlarda alkil gruplarından biri (Monometil-silikon) veya ikisi (Dimetil-silikon) metil grubudurlar.
Silikonlarla yapılan su iticilik bitim işleminde, kumaş kısmen kondanze olmuş polisilioksanların emülsiyonlarıyla emdirilip ısıtılmaktadır.Bu esnada liflerin yüzeyinde polikondenzasyon ilerlemekte ve suda çözülmeyen hidrofob bir zar oluşmaktadır.
Silikon emülsiyonuna ilave edilen zirkonil tuzlarının da yardımıyla silikon makro molekülleri lif yüzeyine metil grupları yüzeyden dışarı bakacak şekilde yerleşmektedirler. Aksi taktirde ise , iyi bir su iticilik sağlamaktadır.
Diğer yöntemlere nazaran biraz daha pahalı olması nedeniyle , trençkot ve elbiselik kumaş gibi değerli kumaşların terbiyesinde kullanılan silikonların:İyi bir su iticilik etkisi sağlama , etkinin yıkama ve kuru temizlemeye dayanıklı olması , kumaşın kibar ve yumuşak tutum kazanması… gibi avantajları vardır.

5.1.1.3. Su geçirmezlik Bitim İşlemleri

Bu işlemin esasını , kumaşın yüzeyini su geçirmez bir tabakayla kaplamak oluşturmaktır. Bu şekilde bir kaplama uzun süreli ve şiddetli yağmurlarda bile arka yüze su geçirmemektedir. Bu avantajına karşılık , bu yöntemde kaplama, kumaşın yüzeyini tamamen örttüğü, bu arada bütün gözeneklerini kapattığı için, deri solunumunun ve ter naklinin zorlaşması sakıncası vardır. Kaplama nedeniyle kumaş yüzeyinin görünmemesi ise, duruma göre avantaj sağlamakta veya sakınca oluşturabilmektedir.
Kaplama işlemi, esnasında suni deri yapımına benzemektedir ve aplikasyon yöntemi olarak, sürme(kaplama) konusunda anlatıldığı şekilde uygulanmaktadır.
Su geçirmezlik bitim işlemi (yağmurluk muşamba üretimi ) için eskiden yalnız doğal veya yapay kauçuk kullanılırdı. Ancak kauçuğun diğer polimerlerden farklı olarak, fazladan bir vulkanizasyon işlemi gerektirmesi ve ışık , hava ve ısının etkisiyle zamanla ihtiyarlaması gibi sakıncaları nedeniyle, kauçuk yerine başka sentetik polimerler tercih edilmeye başlamıştır.
Muşamba ve yapa deri üretiminde halen en çok kullanılan polimerler polivinilklorür ve poliüretandır. Poliakrilik asit esterleri, polimetakrilik asit esterleri, polivinilasetat, polisobütile… gibi polimerler de kullanılabilmektedirler.
Gerek su geçirmez muşamba ve gerekse sun’i deri üretiminde, kumaşın yüzeyine birkaç kerede sürülen kaplama, üç tabakadan oluşmaktadır:
a)Zemin Tabakası:bu tabakanın görevi kumaşla kaplamanın birbirine iyi bir şekilde yapışmasını (tutunmasını) sağlamaktır. Bu nedenle çok yumuşak ve elastiki olması gerekmektedir ki, kumaşta meydana gelecek herhangi bir değişikliğe (örneğin çekme veya esnemeye )bu da aynen uyabilsin. Yumuşaklık ve elastikiyeti bozacağından, bu tabakaya dolgu maddesi veya boya ilave edilmez.
b)Boya Tabakası: Kaplamanın büyük kısmını oluşturan bu esas tabakada dolgu maddesi ve boyalar da bulunmaktadır. Bu tabakanın da sert olmaması gerekir, yoksa muşamba veya sun’i deri çok sert bir tutum kazanır.

c)Yüzey Tabakası: En dıştaki bu ince tabakanın koruyucu görevi vardır. Bütün kaplamayı mekanik etkilere karşı koruyacağından, bu tabakanın belirli bir sertliğe sahip olması gerekir. Bu tabakaya ilave edilen yumuşatıcı ve dolgu maddesi miktarı, boya tabakasındakinden daha az olmalıdır.
5.1.1.4. Pamuklu Kumaşların Buruşmazlık Bitim İşlemleri

Sentetik liflerin rekabetiyle önemi artan buruşmazlık bitim işlemleri sonucu, liflerin şişmesi ve kumaşın çekmesi de azalmaktadır. Bu sonuçları anlayabilmek için, kumaşların niçin buruştuğunu ve ısınınca niçin çektiğini bilmek gerekir.
Su ve kimyasal maddeler liflerin içerisinde yalnızca kolay nüfuz edebilen bölgelere girebilmektedir. Kristalitlerin, fibriller lif eksenine oldukça paralel bir şekilde bulunduklarından, bunların arasında kalan gevşek kısımlara giren su molekülleri, liflerin ve dolayısıyla iplerin enine kesitlerinin şişmesine yol açmaktadır. İpliklerin kesitlerinin şişmesi ise, kumaşların çekmesi sonucunu doğurmaktadır.
Kumaşların buruşmasının nedenine gelince: Kumaşı oluşturan tekstil liflerinin içerisindeki lif elementleri, yani kristalitler ve fibriller bir denge halinde bulunmaktadır. Dışarıdan herhangi bir kuvvet etki ettiğinde, lif elementleri bu kuvvetin etkisiyle birbirine göre kayarak yeni bir denge oluşturmaktadır. Etki eden kuvvet kalktığında, yeni oluşmuş olan denge tamamen eski haline dönemediğinden de, lifler ve dolayısıyla kumaş buruşmuş olmaktadır. Demek ki su moleküllerinin kristalitler arasına girmesi ve bunları birbirinden uzaklaştırması zorlaştırılırsa, liflerin şişmesi ve dolayısıyla kumaşların çekmesi; kristalitlerin birbirine göre çözümü ise aynıdır ve iki imkan vardır.
a) Lif elementleri arasındaki boşluklar, yani amorf bölgeler herhangi bir maddeyle doldurulduğunda, buralara su girmesi zorlaştığı gibi, bir kuvvet etkisi altında lif elementlerinin birbirine göre kayması da zorlaşmaktadır. Reçine oluşturan buruşmazlık sağlayıcı ürünlerin etki prensibi buna dayanmaktadır.
b) Kumaş, selüloz makro molekülleriyle reaksiyona girebilen bifonksiyonel bileşiklerle muamele edilirse, lif elementleri arasında köprü bağları oluşmaktadır. Böylece hareketlilikleri kısıtlanmış olan lif elementleri, ne araya su girince birbirinden uzaklaşabilmekse, ne de kuvvet etki ettiğinde birbirlerine göre kayabilmektedir.
Buruşmazlık bitim işlemlerinde kullanılan maddeleri üç ana gruba ayırarak incelemek mümkündür.
A-Reçine oluşturan maddeler
Bunlar genellikle açık zincirli Azot-Metilol bileşikleridir. Bu bileşikler, buruşmazlık bitim işlemi sırasında ve asidik katalizatörün de etkisiyle, liflerin içerinde uğradıkları polikondenzasyon sonucu suda çözülmeyen aminoplast reçinelerini oluşturmaktadırlar.
B-Reaktant tip maddeler
Bunlar genellikle heteroçiklik N-Metilol bileşikleridir. Bunların molekülleri de kısmen birbiriyle birleşerek oligomerler oluşturabilmekteyseler de, daha ziyade selüloz makro moleküllerinin hidroksil gruplarıyla reaksiyona girmeyi tercih etmektedirler.
C-Formaldehid açığa çıkarmayan ürünler
Önemleri artmakta olan bu gruptaki ürünler, selüloz makro moleküllerinin hidrosil gruplarıyla tepkimeye girerek, bunlar arasında köprü bağları oluşturabilen poli fonksiyonel bileşiklerdir. Daildehidler v dikarboksilli asitlerin yanında, özellikle yaş buruşmazlık yöntemine göre çalışmalarda 1,3 diklorpropanol-2, epiklorhidrin ve sülfonyumbetainler gibi ürünler de belirli bir kullanma alanı bulmaktadırlar.
Buruşmazlık bitim işlemleri genellikle kondenzasyon yöntemine göre yapılmaktadır. Bu yöntem:
- Fuladda, katalizatör de içeren buruşmazlık bitim işlemi flottesiyle emdirme
- Kurutma
- Kondenzasyon
adımlarından oluşmaktadır.
Normal bir pamuk lifi boyuna gerdirildiğinde içerisindeki lif elementleri hareketli olduklarından, önce lif eksenine paralel konuma geçmekte ve bu esnada lif esnemektedir.
Sonunda dışarıdan etki eden kuvvet lif kesitindeki tüm lif elementlerinin dayanımını aştığında da kopmaktadır.halbuki buruşmazlık bitim işlemi görmüş lifler , boyuna gerdirildiklerinde, kısmen hareketli olan lif elementleri lif eksenine paralel konuma geçerlerken , hareketliliği tamamen kısıtlanmış olan lif elementleri kopmaya başlamaktadırlar. Daha sonra da lif eksenine paralel konuma geçmiş olanlar kopmaktadırlar.Yani kesitteki bütün lif elementleri aynı anda kopmayıp, birbiri ardınca koptuklarından, gösterdikleri toplam dayanım daha düşük olmaktadır.
Bu sakıncayı gidermek için kondenzasyon yöntemi yerine, yaş buruşmazlık yöntemiyle, lifler yaş iken, yani şişmiş durumda iken yapılan buruşmazlık işlemi sonucu, oluşan köprü bağları daha uzun olduğundan ve dolayısıyla lif elementlerinin hareketliliğini fazla kısıtlamadığından, gerçekten de kopma dayanımı azalımı fazla olmaktadır. Ancak aynı nedenle kumaşın kuru buruşmazlığı iyi olmamaktadır, yalnızca yaş buruşmazlık gelişmektedir.
5.1.1.5. Permament-pres Yöntemi

Konfeksiyoncuların, buruşmazlık bitim işlemi görmüş kumaşlara şekil vermeleri zor olmaktadır.Hem bu sakıncayı gidermek, hem de verilen şeklin kalıcılığını sağlamak için, permament-pres yöntemi geliştirilmiştir.
Bu yöntemde terbiye dairesinde kumaş buruşmazlık bitim işlemi flottesiyle emdirilip kurutulmaktadır.
Bu kumaşı satın alan konfeksiyoncu, kumaşı kesip, dikip şekil verdikten sonra, mamul özel fırınlarda 150-170°C’a 4-12 dakika muamele edilerek, kondenzasyonun tamamlanması sağlanmaktadır.Yani köprü bağlarının oluşumu, dolayısıyla buruşmazlık bitim işlemi konfeksiyoncu tarafından yapılmaktadır. Böylece reaksiyondan önce verilen şeklin kalıcılığının da çok iyi olması sağlanabilmektedir.
Termoplastik sentetik liflerden yapılmış kumaşlardan dikilen giysilerin permament-presi ise, presleme işleminin efektif sıcaklığı, kumaşın son olarak gördüğü termofiksaj işleminin efektif sıcaklığından daha yüksek tutularak sağlanabilmektedir.

5.1.1.6. Yağ İticilik Bitim İşlemi

Bir sıvı katı bir yüzeyi, sıvının üst yüzey gerilimi katı maddelerin kritik üst yüzey geriliminden daha düşük ise ıslatır. Normalde yağların üst yüzey gerilimi, liflerin kritik üst yüzeyinden daha yüksek olduğundan, yağlar doğal veya sentetik lifleri rahatlıkla ıslatabilirler, bunu önlemek için, liflerin kritik üst yüzey geriliminin, yağların üst yüzey geriliminden daha düşük hale gelmesinin sağlanması gerekmektedir.
İyi bir yağ iticilik etkisi sağlanabilmesi için, perfloralkil gruplarının liflerin yüzeyine bir fırçanın kılları gibi yerleşip, yağın life temasını önlemeleri gerekmektedir.perfloralkil bileşikleriyle birlikte, reçine oluşturan tipteki su iticilik sağlayıcı bir madde de flotteye konulursa, hem daha iyi bir yağ iticilik etkisi sağlanmakta, hem de aynı zamanda su iticilik etkisi elde edilmiş olmaktadır.
Perfloralkil bileşiklerinin kıymetli döşemelikler , masa örtüleri ve halılar dışında pek yaygın bir uygulama alanı bulamamalarının nedeni:
- Bunların pahalı olmaları;
- Bu şekilde işlem görmüş mamullerin yaş ve kuru kirlenmelerinin, normal işlem görmemiş mamullere nazaran daha fazla olması;
- Yıkarken bunlardan kirin uzaklaştırılmasının daha zor olması;
- Yıkamaya dayanıklılıklarının kısıtlı olmasıdır.
5.1.1.7. Güç Tutuşurluk Bitim İşlemleri

Karbon atomları içeren tüm organik lifler, kolay veya zor, sonuçta yanabilmektedirler.dolayısıyla tekstil liflerinin yanmasını zorlaştırmak için yapılan işleme yanmazlık bitim işlemi demek yanlıştır.bu işleme, bütün Dünyada “Alev alması geciktirilmiş” veya muadili bir isim verilmektedir. 1975 yılında beri tarafımızdan Türkçe”de bu işleme “Güç tutuşurluk Bitim İşlemi”denilmesi savunulmaktadır.
Bir lif ısıtıldığında, önce lifleri oluşturan makro moleküller kopmaya başlamakta ve sıcaklık arttıkça parçalanma hızı da artmaktadır.Organik liflerin pirolizi sonucu oluşan ürünlerden yalnızca “Yanıcı gazlar” hava oksijeniyle reaksiyona girerek yanabilmektedir.
Piroliz sonucu ortamda yeterli miktarda yanıcı gaz oluştuğunda, yanma başlamakta ve yanma sonucu açığa çıkan enerji, liflerin hızlı pirolizi için gerekli enerjiden büyük ise, yanma devam etmektedir. Buna göre organik liflerin yanmasını güçleştirmek için alınabilecek en etkili önlemlerden birisi, “yanma sonucu açığa çıkan enerjiyi azaltmaktır”. Yanma sonucu açığa çıkan enerjinin miktarı ise, liflerin pirolizi sonucu oluşan “Yanıcı gazların” miktarına bağlıdır.Yani liflerin piroliz mekanizması, yanıcı gaz oluşumu azalacak şekilde değiştirildiğinde, liflerin tutuşması zorlaşmaktadır.
Sentetik liflerin pirolizinin hızlı olmasında ve dolayısıyla birim zamanda yanma için yeterli miktarda yanıcı gaz oluşmasında, piroliz sırasında oluşan radikallerin, radikal zincir mekanizmasına göre reaksiyona girmelerinin rolü büyüktür. Bu nedenle oluşan radikalleri etkisiz hale getiren maddeler, bu liflerin tutuşmasını güçleştirmektedirler.P-halojen ve halojen-antimuan sinerjik etkilerinden faydalanılan güç tutuşurluk bitim işlemlerinde, kullanılabilecek yıkamaya dayanıklı ve sağlığa zarar vermeyen maddelerin sayısı iyice kısıtlıdır.bu nedenle sentetik liflerin sonradan terbiye dairesinde bir güç tutuşurluk bitim işleminden geçirilmesi yerine,baştan özel güç tutuşur sentetik liflerin kullanılması daha iyi sonuçlar sağlamaktadır.
İtfaiyeci, yüksek fırın işçisi, pilot, astronot… gibi meslek sahiplerinin özel iş giysilerinin de güç tutuşur olması gerekmektedir.buna ilaveten ABD ve İngiltere’de çocuk gecelik ve pijamaların güç tutuşur olması istenmektedir. Bazı ülkelerde huzur evlerindeki çarşafların güç tutuşur olması gibi özel zorunluluklarda mevcuttur. Ancak 1970’lı yıllarda çok güncel olan güç tutuşur tekstil ürünleri konusu, özellikle bu amaç içim kullanılan bazı ürünlerin sağlık ve çevre açısından zararlı olduğu anlaşıldıktan sonra, hızını kaybetmiştir.
5.2. Yünlü Kumaşların Bitim İşlemleri

Bitim işlemleri, yünlü kumaş terbiyesinde pamuklu kumaş terbiyesindekinden daha önemli bir rol oynamaktadır. Hatta yıkama sırasında da kumaşın tutumu ve görünümü önemli ölçüde değişikliğe uğradığından ve ağartma işlemi yün terbiyesinde fazla uygulanmadığından, yünlü işletmelerinde yıkama, dikleme, krablama, karbonizasyon ve uygulanıyorsa ağartmanın yapıldığı daireye Kasar veya Ön terbiye dairesi yarine yaş apre dairesi, şarbonlama, makaslama, presleme, dekatür… gibi mekaniksel işlemlerin uygulandığı daireye de kuru apre dairesidenilmektedir.
DOĞAL DİKENLİ ŞARBONLAMA MAKİNELERİ
Halk ağzında çoban tarağı, fesçi tarağı, veya baldırgan olarak isimlendirilen bitkinin çiçek kısmının kesilip kurutmasıyla elde edilen diken koçanları, eskiden beri yünlü kumaşların şarbonlaşmasında kullanılmaktadır.
Sopalı doğal dikenli şarbonlama makinelerinde bu diken koçanları 2 veya 3 sıra halinde sopalara ve bu dikenli sopalar da bir döner tambur eksenine paralele yönde yerleştirmektedir. Yatık tüylü şarbonlama için en uygun makine tipi bu olup, kumaşın yaş olması ve şarbonlamanın ardından fırçalı yatırma silindirinden geçirilmesi, yatık tüylü şarbonlama etkisini arttırmaktadır.
Döner doğal dikenli şarbon makinelerinde diken koçanları tambur üzerinde sabit durumda bulunmayıp, kumaşın temasıyla dönebilecek bir konumda bulunmaktadır. Bunun için diken koçanlarının ortasındaki ilik kanalları delindikten sonra 2 veya 3 tane koçan, demir çubuklara takılmakta ve bu şekilde hazırlana dikenli çubuklar da büyük bir tamburun üzerindeki yataklara yerleştirilmektedir.
METALİK KANCALI ŞARBONLAMA MAKİNELERİ
Bugün için her türlü liften yapılmış kumaşların şarbonlanmasında en fazla kullanılan makine tipi bunlardır. Makinenin esasını büyük bir tambur ve bu tambur üzerine yerleştirilmiş 24-36 tane döner silindir oluşturmaktadır. Bu silindirlerin üzerinde garnitür tellerine benzeyen metalik kancalar bulunmakta olup, iki tipleri vardır. “Yatırma silindiri” ve “Kaldırma silindiri” olarak nitelendirilen bu silindirler, normal makinelere münavebeli bir şekilde yerleştirilmektedir.
Kaldırma silindirlerindeki kancaların ucu kumaş hareket yönüne ters yöne bakmaktadır ve kancanın üst ve alt kolları arasındaki açı 60° olup, üst kol yatırma kancalarına nazaran daha kısadır.
Yatırma silindirlerindeki kancaların ucu kumaş hareket yönüne bakmaktadır ve kancanın üst ve alt kolları arasındaki açı daha dardır. Çeşitli çalışma şekilleri mümkün olup, normal çalışma şeklinde kumaş tambur ile aynı yönde hareket etmekte, şarbonlama silindirleri ise kumaş hareketine ters yönde dönmek